У системі передачі ліфта тягове колесо є основним несучим елементом стального канату, а точність його паза, коаксіальність і шорсткість поверхні безпосередньо визначають плавність роботи ліфта та термін його безпечного використання (згідно з національним стандартом термін служби тягового колеса має бути не менше 10 років/2 мільйонів початків і зупинок). Один із провідних вітчизняних виробників ліфтів одного разу зіткнувся з обмеженням у процесі обробки тягових коліс: для тягового колеса з крихкого чавуну (QT600-3) діаметром Φ 800–1200 мм традиційний процес обробки потребує трьох етапів: «чернове точіння на горизонтально-токарному верстаті → фрезерування паза під канат на вертикально-фрезерному верстаті → остаточне шліфування на шліфувальному верстаті», при цьому час обробки одного виробу досягає 45 хвилин; через багаторазове затиснення похибка коаксіальності між внутрішнім отвором і пазом часто перевищує 0,1 мм, що призводить до ексцентричного зносу каната на 12%; одночасно точність обробки поверхні паза недостатня (похибка перевищує 0,08 мм), і під час роботи ліфт схильний до низькочастотного несправного шуму. Частка скарг післяпродажного обслуговування становить 35% від усіх механічних несправностей.
У системі передачі ліфта, тягове колесо є основним несучим елементом стального каната, а точність його паза, коаксіальність і шорсткість поверхні безпосередньо визначають плавність роботи ліфта та термін його безпечного використання (згідно з національним стандартом термін служби тягового колеса має бути не менше 10 років/2 мільйонів поїздок). Один із провідних вітчизняних виробників ліфтів одного разу зіткнувся з обмеженням у виготовленні тягових коліс: для тягового колеса з ковкого чавуну (QT600-3) діаметром Φ 800–1200 мм традиційний процес обробки передбачає три етапи: «чернове токарне обточування на горизонтально-токарному верстаті → фрезерування пазів для каната на вертикально-фрезерному верстаті → остаточне шліфування на шліфувальному верстаті», при цьому час обробки одного виробу досягає 45 хвилин; через багаторазове затиснення похибка коаксіальності між внутрішнім отвором і пазом для каната часто перевищує 0,1 мм, що призводить до ексцентричного зносу каната на 12%; одночасно точність обробки поверхні паза для каната недостатня (похибка понад 0,08 мм), і під час роботи ліфт схильний до низькочастотного несправного шуму. Частка скарг післяпродажного обслуговування становить 35% від усіх механічних несправностей.
спеціальна фікстура
З точки зору технологічних інновацій, обладнання досягло прориву у «інтеграції процесів» обробки тягових шків: інтегровано великий патрон діаметром 21 дюйм (зі зусиллям затиску 80 кН), електричну револьверну головку на 8 станцій (час зміни інструменту — 1,8 секунди) та спеціальний формований тримач інструменту для канавок. Воно може за один раз виконувати обробку внутрішніх отворів тягового шківа (допуск H7), зовнішніх кіл (допуск IT6), торцевих поверхонь та 6–8 канавок (форма канавок U/V, допуск глибини канавки ± 0,02 мм). Щоб вирішити складність формування криволінійної поверхні канавки, застосовано процес «сегментарного CNC-інтерполяції». Шляхом збору даних поверхні в 1000 точок на коло, прямолінійність твірної канавки стабільно контролюється на рівні 0,015 мм/м; щоб врахувати різницю у розмірах тягових шків для ліфтів із різним навантаженням (1000 кг–3000 кг), обладнання оснащено 20 наборами шаблонів технологічних параметрів, що скорочує час переналагодження з традиційних 2,5 години до 20 хвилин.
Результати впровадження значно відповідають суворим стандартам галузі ліфтобудування: цикл обробки одного виробу скорочено з 45 до 28 хвилин, а добова виробнича потужність збільшилася з 120 до 210 комплектів; коаксіальність між внутрішнім отвором шківа та канавкою для каната стабільно контролюється на рівні ≤ 0,05 мм, допуск канавки для каната становить ≤ 0,03 мм, а шорсткість поверхні досягає Ra0,6 мкм, що повністю відповідає вимогам стандарту GB/T 13435-2008 «Тяговий ліфтовий механізм»; швидкість ексцентричного зносу троса зменшилася з 12% до 1,5%, кількість скарг на несправну роботу ліфта через надмірний шум знизилася на 90%, а витрати на післягарантійне обслуговування скорочено на 40%. Модуль інтелектуального моніторингу, встановлений на устаткуванні, дозволяє у реальному часі збирати ключові дані, такі як навантаження на шпиндель (точність ±1%) та температуру різання (роздільна здатність 0,1 ℃). У поєднанні з алгоритмами прогнозування зносу інструменту це продовжує термін його служби на 35%, підвищує комплексний коефіцієнт використання устаткування з 78% до 92% та скорочує простої на 420 годин на рік.
VTC60 дозволив нам досягти подвійного гарантійного забезпечення 'точності та безпеки' для тягового колеса. Як заявив директор з виробництва компанії: «Наші тягові колеса не лише пройшли сувору сертифікацію за стандартом ЄС EN 81-1:2020, але й відповідають остаточним вимогам до стабільності передачі для надвисотних ліфтів (понад 100 поверхів), закладаючи тим самим основу для нашого виходу на високотехнологічні зарубіжні ринки». Цей випадок підтверджує, що вертикальний токарний обробний центр став ключовим устаткуванням для подолання «вузького місця безпеки та точності» у виробництві тягових коліс для ліфтів завдяки глибокій співпраці «жорсткої конструкції + точного контролю форми + інтеграції процесів».
EN
