În sistemul de transmisie al liftului, roata de tracțiune servește ca componentă principală portantă a cablului metalic, iar precizia canalelor, coaxialitatea și rugozitatea suprafeței determină în mod direct netezirea și durata de viață în siguranță a funcționării liftului (standardul național prevede ca durata de viață a roții de tracțiune să fie de cel puțin 10 ani/2 milioane de porniri și opriri). Un producător intern lider de lifturi s-a confruntat anterior cu o limitare în procesarea roților de tracțiune: pentru roata de tracțiune din fontă ductilă (QT600-3) de Φ 800-1200mm, prelucrarea tradițională necesită trei etape: „strunjire de degroșare pe strung orizontal → frezare canal cablu pe mașină de frezat verticală → rectificare precisă pe mașină de rectificat”, având un ciclu de prelucrare per bucată de până la 45 de minute; din cauza fixărilor multiple, eroarea de coaxialitate între gaura interioară și canalul cablului depășește frecvent 0,1 mm, ceea ce duce la o rată de uzură excentrică a cablului de 12%; în același timp, precizia insuficientă a prelucrării suprafeței canalului cablului (toleranță depășind 0,08 mm) face ca liftul să fie predispus la zgomote anormale de joasă frecvență în timpul funcționării. Rata plângerilor post-vânzare reprezintă 35% din defecțiunile mecanice.
În sistemul de transmisie al liftului, roata de tracțiune servește ca componentă principală portantă a cablului metalic, iar precizia canalului, coaxialitatea și rugozitatea suprafeței determină în mod direct liniștea și durata de viață sigură a funcționării liftului (standardul național prevede ca durata de viață a roții de tracțiune să fie de cel puțin 10 ani/2 milioane de porniri și opriri). Un producător intern lider de lifturi s-a confruntat anterior cu o limitare în procesarea roților de tracțiune: pentru roata de tracțiune din fontă ductilă (QT600-3) de Φ 800-1200mm, prelucrarea tradițională necesită trei etape: „strunjire de degroșare pe strung orizontal → frezare canale pentru cablu pe mașină de frezat verticală → rectificare de finisare pe mașină de rectificat”, având un ciclu de prelucrare per bucată de până la 45 de minute; din cauza fixărilor multiple, eroarea de coaxialitate între orificiul interior și canalul cablului depășește frecvent 0,1 mm, ceea ce duce la o rată de uzură excentrică a cablului de 12%; în același timp, precizia insuficientă a prelucrării suprafeței canalului cablului (toleranța depășește 0,08 mm) face ca liftul să fie predispus la zgomote anormale de joasă frecvență în timpul funcționării. Rata plângerilor post-vânzare reprezintă 35% din defecțiunile mecanice.
dispozitiv special
În ceea ce privește inovația tehnologică, echipamentul a realizat un progres semnificativ în ceea ce ține de „integrarea proceselor” în prelucrarea roților de tracțiune: integrarea unui mandrin cu diametru mare de 21 inch (cu o forță de strângere de 80 kN), o torretă electrică cu 8 stații (cu un timp de schimbare a sculei de 1,8 secunde) și un purtător specializat de scule profilate pentru canalele cablurilor. Poate realiza într-o singură operație prelucrarea găurilor interioare ale roții de tracțiune (toleranță H7), cercurilor exterioare (toleranță IT6), fețelor frontale, precum și a celor 6-8 canale pentru cabluri (forme de canal U/V, toleranță la adâncimea canalului ± 0,02 mm). În vederea depășirii dificultății formării suprafeței curbe a canalului pentru cablu, se aplică procedeul de „interpolare CNC segmentată”. Prin colectarea datelor de suprafață din 1000 de puncte pe cerc, rectilinitatea generatoarei canalului pentru cablu este controlată stabil la 0,015 mm/m; Pentru a face față diferențelor dintre specificațiile roților de tracțiune ale lifturilor cu sarcini diferite (1000 kg–3000 kg), echipamentul este dotat cu 20 de seturi de șabloane de parametri tehnologici, reducând astfel timpul de schimbare de la cele tradiționale 2,5 ore la 20 de minute.
Rezultatele implementării sunt în mod semnificativ conforme cu standardele stricte ale industriei de ascensoare: ciclul de procesare al unei singure piese a fost redus de la 45 de minute la 28 de minute, iar capacitatea zilnică de producție a crescut de la 120 de seturi la 210 seturi; Coaxialitatea dintre gaura interioară a roții de tracțiune și canaul pentru cablu este controlată stabil la ≤ 0,05 mm, toleranța canalului pentru cablu este ≤ 0,03 mm, iar rugozitatea suprafeței atinge Ra0,6 μm, îndeplinind complet cerințele standardului GB/T 13435-2008 „Mașina de tracțiune pentru ascensoare”; Rata uzurii excentrice a cablului a scăzut de la 12% la 1,5%, rata reclamațiilor legate de zgomot anormal în funcționarea ascensorului a scăzut cu 90%, iar costul de întreținere post-vânzare s-a redus cu 40%. Modulul de monitorizare inteligentă montat pe echipament poate colecta în timp real date cheie precum sarcina arborelui principal (precizie ± 1%) și temperatura tăierii (rezoluție 0,1 ℃). În combinație cu algoritmii de predicție a uzurii sculelor, durata de viață a sculelor crește cu 35%, rata de utilizare complexă a echipamentului crește de la 78% la 92%, iar timpul anual de nefuncționare este redus cu 420 de ore.
VTC60 ne-a permis să obținem o garanție dublă de „precizie și siguranță” pentru roata de tracțiune. Directorul producției al companiei a declarat: „Roțile noastre de tracțiune nu numai că au trecut certificarea riguroasă conform standardului UE EN 81-1:2020, dar îndeplinesc și cerințele maxime privind stabilitatea transmisiei pentru ascensoarele super înalte (peste 100 de etaje), punând bazele esențiale pentru explorarea piețelor externe de înaltă clasă. Acest caz confirmă faptul că strungul CNC vertical s-a transformat într-un echipament cheie pentru depășirea «bottleneck-ului de precizie și siguranță» în domeniul fabricării roților de tracțiune pentru ascensoare, prin colaborarea profundă între «structură rigidă + control precis al formei + integrare procesuală».
EN
