Nel sistema di trasmissione dell'ascensore, la puleggia di trazione svolge il ruolo di componente portante principale del cavo metallico, e la precisione della sua scanalatura, la coassialità e la rugosità superficiale determinano direttamente la regolarità e la durata sicura del funzionamento dell'ascensore (lo standard nazionale richiede che la vita utile della puleggia di trazione non sia inferiore a 10 anni / 2 milioni di avviamenti e arresti). Un importante produttore nazionale di ascensori ha affrontato in passato un collo di bottiglia nella lavorazione delle pulegge di trazione: per la puleggia in ghisa sferoidale (QT600-3) di diametro Φ 800-1200 mm, la lavorazione tradizionale richiede tre fasi: "sbozzatura al tornio orizzontale → fresatura della scanalatura per il cavo alla fresatrice verticale → rettifica di precisione alla rettificatrice", con un ciclo di lavorazione per singolo pezzo fino a 45 minuti; a causa dei ripetuti serraggi, l'errore di coassialità tra foro interno e scanalatura supera spesso 0,1 mm, causando un tasso di usura eccentrica del cavo del 12%; allo stesso tempo, la precisione di lavorazione della superficie della scanalatura è insufficiente (tolleranza superiore a 0,08 mm), e l'ascensore tende a generare rumori anomali a bassa frequenza durante il funzionamento. Il tasso di reclami post-vendita rappresenta il 35% dei guasti meccanici.
Nel sistema di trasmissione dell'ascensore, la puleggia motrice è il componente portante principale del cavo d'acciaio, e la precisione della sua scanalatura, la coassialità e la rugosità superficiale determinano direttamente la regolarità e la durata sicura del funzionamento dell'ascensore (lo standard nazionale richiede che la vita utile della puleggia motrice non sia inferiore a 10 anni / 2 milioni di avviamenti e arresti). Un importante produttore nazionale di ascensori ha affrontato in passato un collo di bottiglia nella lavorazione delle pulegge motrici: per la puleggia in ghisa sferoidale (QT600-3) di diametro Φ 800-1200 mm, la lavorazione tradizionale richiede tre fasi: "sbozzatura al tornio orizzontale → fresatura della scanalatura per il cavo al centro di lavoro verticale → rettifica di precisione alla rettificatrice", con un ciclo di lavorazione per singolo pezzo fino a 45 minuti; a causa dei ripetuti serraggi, l'errore di coassialità tra foro interno e scanalatura supera spesso 0,1 mm, causando un tasso di usura eccentrica del cavo del 12%; allo stesso tempo, la precisione di lavorazione della superficie della scanalatura è insufficiente (tolleranza superiore a 0,08 mm), e l'ascensore tende a generare rumori anomali a bassa frequenza durante il funzionamento. Il tasso di reclami post-vendita rappresenta il 35% dei guasti meccanici.
apparecchiatura speciale
In termini di innovazione tecnologica, l'attrezzatura ha raggiunto un breakthrough nell'"integrazione di processo" della lavorazione delle pulegge di trazione: integra un mandrino di grande diametro da 21 pollici (con forza di serraggio di 80 kN), una torretta elettrica a 8 stazioni (con tempo di cambio utensile di 1,8 secondi) e un portautensile speciale sagomato per le gole del cavo. È in grado di completare in un'unica operazione la lavorazione dei fori interni delle pulegge di trazione (tolleranza H7), dei cerchi esterni (tolleranza IT6), delle facce terminali e di 6-8 gole del cavo (forme delle gole U/V, tolleranza di profondità della gola ± 0,02 mm). Per affrontare la difficoltà di formatura della superficie curva della gola del cavo, viene adottato il processo di "interpolazione CNC segmentata". Raccogliendo i dati superficiali in 1000 punti per ogni circonferenza, la rettilineità della generatrice della gola del cavo è controllata stabilmente a 0,015 mm/m; per far fronte alle differenze nelle specifiche delle pulegge di trazione per ascensori con carichi diversi (da 1000 kg a 3000 kg), l'attrezzatura è dotata di 20 set di modelli di parametri di processo, riducendo il tempo di riattrezzaggio da 2,5 ore tradizionali a 20 minuti.
I risultati dell'implementazione sono significativamente in linea con gli standard rigorosi del settore degli ascensori: il ciclo di lavorazione per singolo pezzo è stato ridotto da 45 minuti a 28 minuti, e la capacità produttiva giornaliera è aumentata da 120 set a 210 set; La concentricità tra il foro interno della puleggia motrice e la scanalatura per la fune è stabilmente controllata entro ≤ 0,05 mm, la tolleranza della scanalatura per la fune è ≤ 0,03 mm, e la rugosità superficiale raggiunge Ra0,6 μm, soddisfacendo pienamente i requisiti dello standard GB/T 13435-2008 "Macchina per ascensore a trazione"; Il tasso di usura eccentrica della fune d'acciaio è diminuito dal 12% all'1,5%, il tasso di reclami per rumori anomali durante il funzionamento dell'ascensore è diminuito del 90%, e il costo di manutenzione post-vendita è stato ridotto del 40%. Il modulo di monitoraggio intelligente installato sull'apparecchiatura può raccogliere in tempo reale dati chiave come il carico dell'albero principale (accuratezza ± 1%) e la temperatura di taglio (risoluzione 0,1 ℃). Combinato con algoritmi di previsione dell'usura degli utensili, la durata degli utensili è aumentata del 35%, il tasso di utilizzo complessivo dell'apparecchiatura è salito dal 78% al 92%, e l'arresto annuale è stato ridotto di 420 ore.
VTC60 ci ha permesso di ottenere una doppia garanzia di 'precisione e sicurezza' per la puleggia di trazione. "Il direttore della produzione dell'azienda ha dichiarato: 'Le nostre pulegge di trazione non solo hanno superato la rigorosa certificazione europea EN 81-1:2020, ma soddisfano anche i requisiti più elevati in termini di stabilità della trasmissione per ascensori in edifici super alti (oltre 100 piani), gettando così le basi fondamentali per esplorare i mercati esteri di fascia alta'." Questo caso conferma che il tornio verticale CNC è diventato un'attrezzatura chiave per superare il "collo di bottiglia della precisione e sicurezza" nel settore della produzione di pulegge per ascensori, grazie alla profonda collaborazione tra "struttura rigida + controllo preciso della forma + integrazione del processo".
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