W systemie przekładni windy, koło napędowe stanowi podstawowy element nośny liny stalowej, a dokładność rowka, współosiowość oraz chropowatość powierzchni bezpośrednio decydują o płynności i bezpiecznym okresie eksploatacji windy (norma krajowa wymaga, aby żywotność koła napędowego wynosiła nie mniej niż 10 lat / 2 miliony cykli uruchomień i zatrzymań). Jednemu z wiodących krajowych producentów wind udało się pokonać wąskie gardło w procesie obróbki kół napędowych: dla kół napędowych z żeliwa sferoidalnego (QT600-3) o średnicy Φ 800–1200 mm tradycyjna obróbka wymagała trzech etapów: „obróbka zgrubna na tokarce poziomej → frezowanie rowków na frezarce pionowej → dokładne szlifowanie na szlifierce”, przy czasie jednostkowym do 45 minut; z powodu wielokrotnego mocowania błąd współosiowości między otworem wewnętrznym a rowkiem linowym często przekraczał 0,1 mm, co prowadziło do nierównomiernego zużycia liny w tempie 12%; jednocześnie niedostateczna dokładność obróbki powierzchni rowka (odchyłka przekraczająca 0,08 mm) powodowała występowanie niskoczęstotliwościowych dźwięków niepokojących podczas pracy windy. Udział reklamacji serwisowych wśród awarii mechanicznych wynosił 35%.
W systemie transmisji windy, koło napędowe stanowi główny element nośny liny stalowej, a dokładność rowka, współosiowość oraz chropowatość powierzchni bezpośrednio decydują o płynności i bezpiecznym okresie eksploatacji windy (norma krajowa wymaga, aby żywotność koła napędowego wynosiła nie mniej niż 10 lat / 2 miliony cykli uruchomień i zatrzymań). Jednemu z wiodących krajowych producentów wind udało się pokonać wąskie gardło w procesie obróbki kół napędowych: dla kół napędowych z żeliwa sferoidalnego (QT600-3) o średnicy Φ 800–1200 mm tradycyjna obróbka wymagała trzech etapów: „obróbka zgrubna na tokarce poziomej → frezowanie rowków na frezarce pionowej → dokładne szlifowanie na szlifierce”, przy czasie jednostkowym przetwarzania dochodzącym do 45 minut; z powodu wielokrotnego mocowania błąd współosiowości między otworem wewnętrznym a rowkiem linowym często przekraczał 0,1 mm, co prowadziło do nierównomiernego zużycia liny stalowej na poziomie 12%; jednocześnie niedostateczna dokładność obróbki powierzchni rowka linowego (dopuszczalny błąd przekraczający 0,08 mm) powodowała występowanie niskoczęstotliwościowych dźwięków niepożądanych podczas pracy windy. Wysokie tempo reklamacji serwisowych stanowiło 35% wszystkich usterek mechanicznych.
specjalny uchwyt
Pod względem innowacji technologicznych, urządzenie osiągnęło przełom w zakresie "integracji procesów" obróbki koła napędowego: zintegrowano duży 21-calowy mocownik o dużym średnicy (o sile chwytu 80 kN), 8-stanowiskową wieżę narzędzi elektrycznych (z czasem wymiany narzędzia wynoszącym 1,8 sekundy) oraz specjalny trzpień kształtowy do rowków linowych. W jednym cyklu możliwe jest wykonanie obróbki otworów wewnętrznego (tolerancja H7), zewnętrznego (tolerancja IT6), powierzchni czołowych oraz 6–8 rowków linowych (kształt rowków U/V, tolerancja głębokości rowka ±0,02 mm). W odpowiedzi na trudności związane z formowaniem powierzchni krzywoliniowej rowka linowego zastosowano proces „segmentowanej interpolacji CNC”. Poprzez zbieranie danych powierzchniowych z 1000 punktów na okrąg prostoliniowość szyny rowka linowego jest stabilnie kontrolowana na poziomie 0,015 mm/m. Aby uwzględnić różnice w specyfikacjach kół napędowych dla wind o różnych obciążeniach (1000 kg–3000 kg), urządzenie wyposażono w 20 zestawów szablonów parametrów technologicznych, co skraca czas przestawienia z tradycyjnych 2,5 godziny do 20 minut.
Wyniki wdrożenia są znacząco zgodne ze ścisłymi standardami przemysłu windowego: cykl obróbki pojedynczego elementu został skrócony z 45 minut do 28 minut, a dzienne zdolności produkcyjne wzrosły z 120 sztuk do 210 sztuk; współśrodkowość pomiędzy otworem wewnętrznym koła napędowego a rowkiem na linę jest stabilnie kontrolowana na poziomie ≤ 0,05 mm, tolerancja rowka na linę wynosi ≤ 0,03 mm, a chropowatość powierzchni osiąga Ra0,6 μm, co w pełni spełnia wymagania normy PN-EN 13435-1:2013 „Urządzenia trakcyjne do wind”; wskaźnik ekscentrycznego zużycia liny stalowej zmniejszył się z 12% do 1,5%, liczba reklamacji związanych z nietypowym hałasem podczas pracy windy zmniejszyła się o 90%, a koszty serwisu pogwarancyjnego obniżyły się o 40%. Moduł inteligentnego monitorowania zamontowany na urządzeniu umożliwia ciągłe zbieranie kluczowych danych, takich jak obciążenie wrzeciona (dokładność ±1%) i temperatura cięcia (rozróżnienie 0,1 ℃). W połączeniu z algorytmami predykcji zużycia narzędzi, żywotność narzędzi wydłużono o 35%, ogólna wykorzystanie urządzeń wzrosło z 78% do 92%, a roczny czas przestojów skrócono o 420 godzin.
VTC60 umożliwiło nam osiągnięcie podwójnej gwarancji „precyzji i bezpieczeństwa” dla koła napędowego. Dyrektor produkcji firmy stwierdził: „Nasze koła napędowe nie tylko uzyskały rygorystyczną certyfikację zgodnie z normą UE EN 81-1:2020, ale także spełniają najwyższe wymagania dotyczące stabilności transmisji w przypadku bardzo wysokich wind (powyżej 100 pięter), tworząc tym samym podstawę umożliwiającą nam eksplorację wysokiej klasy rynków zagranicznych." Ten przypadek potwierdza, że tokarka pionowa CNC stała się kluczowym urządzeniem przełamywanym „wąskie gardło bezpieczeństwa i dokładności” w dziedzinie produkcji kół napędowych do wind poprzez głęboką współpracę elementów „sztywnej konstrukcji + precyzyjnej kontroli kształtu + integracji procesu".
EN
