Asansör iletim sisteminde, traksiyon kasnağı halat için ana taşıyıcı bileşen olarak görev yapar ve kanal hassasiyeti, koaksijalite ve yüzey pürüzlülüğü doğrudan asansörün çalışma esnasındaki sorunsuzluğu ve güvenlik ömrünü belirler (ulusal standart, traksiyon kasnağının kullanım ömrünün en az 10 yıl/2 milyon başlangıç ve duruş olması gerektiğini gerektirir). Yerli önde gelen bir asansör üreticisi, traksiyon kasnaklarının işlenmesinde bir kez tıkanma noktası yaşamıştır: Φ 800-1200 mm dökme demir (QT600-3) traksiyon kasnağı için geleneksel işleme üç aşamadan oluşur: "yatay torna kaba imalat → dikey freze tezgâhı halat kanalı frezeleme → taşlama tezgâhı hassas taşlama", tek parça işlem süresi 45 dakikaya kadar çıkabilmektedir; Çoklu sıkma nedeniyle iç delik ile halat kanalı arasındaki koaksijalite hatası genellikle 0,1 mm'yi aşmakta ve bu da halatta %12 oranında eksantrik aşınmaya neden olmaktadır; Aynı zamanda halat kanalı yüzeyinin işlenme hassasiyeti yetersizdir (tolerans 0,08 mm'yi aşar) ve asansör çalışırken düşük frekanslı anormal gürültüye eğilimlidir. Satış sonrası şikayet oranı mekanik arızaların %35'ini oluşturmaktadır.
Asansör iletim sisteminde, tahrik tekerleği, çelik halatın temel taşıyıcı bileşeni olarak görev yapar ve oluğun hassasiyeti, eksenler arası uyumu ve yüzey pürüzlülüğü doğrudan asansörün çalışma esnasındaki sorunsuzluğu ve güvenlik ömrünü belirler (ulusal standart, tahrik tekerleğinin kullanım ömrünün en az 10 yıl/2 milyon başlangıç ve duruş olması gerektiğini gerektirir). Yurtiçi önde gelen bir asansör üreticisi, tahrik tekerleklerinin işlenmesinde bir darboğazla karşı karşıya kalmıştı: Φ 800-1200 mm dökme demir (QT600-3) tahrik tekerleği için geleneksel işleme üç aşamadan oluşuyordu: "yatay torna ile kaplama → dikey freze tezgâhında halat oluğunun açılması → taşlama tezgâhında hassas taşlama", tek parça işlem süresi 45 dakikaya kadar çıkıyordu; birden fazla kez bağlama nedeniyle iç delik ile halat oluğu arasındaki eksenler arası hata genellikle 0,1 mm'yi aşıyordu ve bu da halatta %12 oranında eksantrik aşınmaya neden oluyordu; aynı zamanda halat oluğu yüzeyinin işlenme hassasiyeti yetersizdi (tolerans 0,08 mm'yi aşıyordu) ve asansör çalışırken düşük frekanslı anormal gürültüye eğilim gösteriyordu. Satış sonrası şikayet oranı mekanik arızaların %35'ini oluşturuyordu.
özel Alet
Teknolojik yenilik açısından, ekipman çekici tekerlek işlemede "süreç entegrasyonu" konusunda bir atılım kaydetmiştir: 80kN'lik bir sıkma kuvvetine sahip 21 inç çapında büyük boyutlu bir mengene, 1.8 saniyelik bir takım değiştirme süresiyle 8 istasyonlu elektrikli takım kulesi ve halat olukları için özel şekillendirilmiş takım tutucu bir araya getirilmiştir. Bu sayede çekici tekerleğin iç deliği (H7 tolerans), dış çemberi (IT6 tolerans), uç yüzeyleri ile birlikte 6-8 adet halat oluğu (oluk şekilleri U/V, oluk derinliği toleransı ± 0.02mm) tek seferde işlenebilmektedir. Halat oluğunun eğri yüzeyinin şekillendirilmesindeki zorluklara karşın, "bölümlü CNC interpolasyon" süreci uygulanmıştır. Her dairede 1000 noktadan yüzey verisi toplanarak halat oluğu ana çizgisinin doğruluğu 0.015mm/m'de kararlı bir şekilde kontrol edilmektedir. Farklı yüklerdeki asansörlerin (1000kg-3000kg) farklı çekici tekerlek spesifikasyonlarına karşı, ekipman 20 adet süreç parametresi şablonuyla donatılmıştır ve bu sayede geleneksel yöntemde 2,5 saat olan değişiklik süresi 20 dakikaya indirilmiştir.
Uygulama sonuçları, asansör endüstrisinin katı standartlarıyla önemli ölçüde uyumludur: tek parça işleme döngüsü 45 dakikadan 28 dakikaya indirilmiştir ve günlük üretim kapasitesi 120 setten 210 sete çıkarılmıştır; Tahrik kasnağının iç deliği ile halat oluğu arasındaki koaksiyellik ≤ 0,05 mm'de kararlı bir şekilde kontrol edilmekte, halat oluğu toleransı ≤ 0,03 mm ve yüzey pürüzlülüğü Ra0,6 μm seviyesine ulaşmaktadır ve bu değerler GB/T 13435-2008 "Asansör Çekme Makinesi" standardının tüm gereksinimlerini karşılamaktadır; Halattaki eksantrik aşınma oranı %12'den %1,5'e düşmüş, asansörün çalışması sırasında oluşan anormal gürültü şikayet oranı %90 azalmış ve satış sonrası bakım maliyeti %40 oranında düşmüştür. Ekipmana entegre edilen akıllı izleme modülü, iş mili yükü (doğruluk ± %1) ve kesme sıcaklığı (çözünürlük 0,1 ℃) gibi kritik verileri gerçek zamanlı olarak toplayabilmektedir. Kesici takım aşınma tahmini algoritmalarıyla birlikte kullanıldığında takım ömrü %35 uzatılmış, ekipmanın kombine kullanım oranı %78'den %92'ye yükseltilmiş ve yıllık durma süresi 420 saat azaltılmıştır.
VTC60, traksiyon tekerleği için 'hassasiyet ve güvenlik' ikili garantisi almamızı sağlamıştır. Şirketin üretim direktörü şöyle dedi: 'Traksiyon tekerleklerimiz yalnızca AB EN 81-1:2020'nin katı sertifikasyonunu geçmekle kalmadı, aynı zamanda süper yüksek binalı asansörlerin (100'den fazla kat) iletim istikrarı için en üst düzey gereksinimleri karşılayarak, bizim yüksek uçlu yurtdışı pazarlara açılmemiz için temel bir altyapı oluşturdu.' Bu durum, CNC dikey tornanın 'sert yapı+hassas şekil kontrolü+işlem entegrasyonu' derin iş birliği aracılığıyla asansör traksiyon tekerleği üretim alanındaki 'güvenlik hassasiyet darboğazını' aşmada kilit ekipman haline geldiğini doğrulamaktadır.
EN
