I heisens overføringssystem er trekkhjulet hovedbærende komponent for stålkabelen, og nøyaktigheten på sporet, koaksialiteten og overflatens ruhet bestemmer direkte jevnheten og sikkerhetslevetiden for heisdriften (nasjonale standarder krever at levetiden for trekkhjulet skal være minst 10 år/2 millioner start og stopp). En ledende innenlandsk heisprodusent sto en gang overfor en flaskehals i bearbeidelsen av trekkhjul: for Φ 800–1200 mm trekkhjul i seigjern (QT600-3) krever den tradisjonelle bearbeidelsen tre trinn: «rundtorn grovbearbeiding → vertikal fresemaskin fresing av tause spor → slipemaskin presisjonsløping», med en enkeltstykbearbeidingstid på opptil 45 minutter; pga. flere innspenninger overstiger koaksialitetsfeilen mellom innerdiameter og tausespor ofte 0,1 mm, noe som fører til en eksentrisk slitasjerate for kabelen på 12 %; samtidig er bearbeidingsnøyaktigheten på tausesporets overflate utilstrekkelig (toleranse over 0,08 mm), og heisen er lett utsatt for lavfrekvente unormale støy under drift. Etter salgsreklamasjoner utgjør dette 35 % av mekaniske feil.
I heises transmisjonssystem, trekkhjulet er hovedbærende komponent for stålkabelen, og nøyaktigheten på sporet, koaksialiteten og overflatens ruhet bestemmer direkte jevnheten og sikkerhetslevetiden for heisdriften (nasjonal standard krever at levetiden for trekkhjul skal være minst 10 år/2 millioner start og stopp). En ledende innenlandsk heistillverker møtte en flaskehals i bearbeiding av trekkhjul: for Φ 800–1200 mm trekkehjul i seig jern (QT600-3) krever tradisjonell bearbeiding tre trinn: «rundtorn grovbearbeiding → vertikal freser fresing av trosspore → slipe maskin presisjonsliping», med en enkeltstykkprosess tid på opptil 45 minutter; pga. flere innspenninger, overstiger koaksialitetsfeilen mellom innerdiameter og trosspor ofte 0,1 mm, noe som fører til en eksentrisk slitasjerate for kabelen på 12 %; samtidig er bearbeidingsnøyaktigheten på trossporens overflate utilstrekkelig (toleranse over 0,08 mm), og heisen er utsatt for lavfrekvente unormale lyder under drift. Etter salgsreklamasjoner utgjør 35 % av de mekaniske feilene.
spesialfiksering
Med hensyn til teknologisk innovasjon har utstyret oppnådd en gjennombrudd innen «prosessorientert integrering» av driftshjulbearbeiding: integrering av en 21 tommer stor diameter spenneplate (med en kraft på 80 kN), et 8-stasjons elektrisk verktøystårn (med et verktøybyttetid på 1,8 sekund) og en spesialisert formboret verktøyholder for tauhull. Det kan utføre bearbeiding av driftshjulets indre hull (toleranse H7), ytre sirkler (toleranse IT6), endeflater og 6–8 tauhull (hullformene er U/V, hulldybde-toleranse ±0,02 mm) i én operasjon. For å løse utfordringen med formasjon av den krumme overflaten på tauhullet, benyttes «segmentert CNC-interpolering». Ved å samle overflatedata fra 1000 punkter per sirkel, holdes rettlinjetheten til tauhullets bussbar stabil på 0,015 mm/m. For å imøtekomme forskjeller i dimensjoner på driftshjul for heiser med ulik belastning (1000 kg–3000 kg), er utstyret utstyrt med 20 sett med prosessparametere, noe som reduserer omstillingstiden fra tradisjonelle 2,5 timer til 20 minutter.
Implementeringsresultatene er betydelig i samsvar med de strenge standardene i heisindustrien: enkeltstykkes bearbeidingssyklus er redusert fra 45 minutter til 28 minutter, og daglig produksjonskapasitet er økt fra 120 sett til 210 sett; koaksialiteten mellom innerboringen i trekkhjulet og taufrisen er stabil kontrollert på ≤ 0,05 mm, toleransen for taufrisen er ≤ 0,03 mm, og overflateruhet oppnår Ra0,6 μm, noe som fullt ut imøtekommer kravene i standarden GB/T 13435-2008 "Heistrekkmaskin"; rate for eksentrisk slitasje på wiretauen har sunket fra 12 % til 1,5 %, klager over uvanlig støy under heisdrift har gått ned med 90 %, og kostnadene for ettersyn og vedlikehold er redusert med 40 %. Den intelligente overvåkningsmodulen montert på utstyret kan sanntidsovervåke nøkkeldata som spindellast (nøyaktighet ± 1 %) og skjæringstemperatur (oppløsning 0,1 ℃). Kombinert med algoritmer for verktøy-slitasjeprediksjon, utvides verktøyets levetid med 35 %, den totale utnyttelsesgraden av utstyret øker fra 78 % til 92 %, og årlig nedetid reduseres med 420 timer.
VTC60 har gjort det mulig for oss å oppnå en dobbel garanti for 'presisjon og sikkerhet' for drivhjulet. Produksjonsdirektøren i selskapet uttalte: 'Våre drivhjul har ikke bare bestått den strenge sertifiseringen i EU EN 81-1:2020, men oppfyller også de ultimate kravene til overføringsstabilitet for super høye heiser (over 100 etasjer), og legger dermed en kjernebunnsstein for vår ekspansjon inn på high-end utenlandske markeder.' Dette eksempelet bekrefter at CNC vertikaldreiebenken har blitt en nøkkelutstyr for å bryte gjennom "sikkerhets- og presisjonsflaskenekken" innen produksjon av heisedrivhjul gjennom dyp samarbeid av «stiv struktur + nøyaktig formkontroll + prosessintegrasjon».
EN
