En el sistema de transmisión del ascensor, la polea de tracción actúa como componente principal portante del cable de acero, y la precisión de su ranura, la coaxialidad y la rugosidad superficial determinan directamente la suavidad y la vida útil segura del funcionamiento del ascensor (la norma nacional exige que la vida útil de la polea de tracción no sea inferior a 10 años/2 millones de arranques y paradas). Una importante empresa nacional fabricante de ascensores enfrentó en su momento un cuello de botella en el procesamiento de poleas de tracción: para la polea de tracción de hierro dúctil (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, el proceso tradicional requiere tres pasos: "torneado en torno horizontal → fresado de la ranura para cable en máquina fresadora vertical → rectificado de precisión en rectificadora", con un ciclo de procesamiento por pieza de hasta 45 minutos; debido a los múltiples amarres, el error de coaxialidad entre el agujero interior y la ranura para cable suele superar los 0,1 mm, lo que provoca una tasa de desgaste excéntrico del cable del 12 %; al mismo tiempo, la precisión del mecanizado de la superficie de la ranura para cable es insuficiente (tolerancia superior a 0,08 mm), y el ascensor tiende a presentar ruidos anómalos de baja frecuencia durante su funcionamiento. La tasa de reclamaciones postventa representa el 35 % de las fallas mecánicas.
En el sistema de transmisión del elevador, la polea de tracción sirve como componente principal de carga del cable de acero, y su precisión de ranura, coaxialidad y rugosidad superficial determinan directamente la suavidad y vida útil segura del funcionamiento del ascensor (la norma nacional exige que la vida útil de la polea de tracción no sea inferior a 10 años/2 millones de arranques y paradas). Un fabricante nacional líder de ascensores enfrentó anteriormente un cuello de botella en el procesamiento de poleas de tracción: para la polea de tracción de hierro dúctil (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, el procesamiento tradicional requiere tres pasos: "torneado en torno horizontal → fresado de ranura para cable en máquina fresadora vertical → rectificado de precisión en rectificadora", con un ciclo de procesamiento individual de hasta 45 minutos; debido a múltiples fijaciones, el error de coaxialidad entre el agujero interior y la ranura para cable suele superar los 0,1 mm, lo que provoca una tasa de desgaste excéntrico del cable del 12 %; al mismo tiempo, la precisión del mecanizado de la superficie de la ranura para cable es insuficiente (tolerancia superior a 0,08 mm), y el ascensor tiende a presentar ruidos anormales de baja frecuencia durante su funcionamiento. La tasa de quejas posventa representa el 35 % de las fallas mecánicas.
accesorio especial
En cuanto a la innovación tecnológica, el equipo ha logrado un avance en la "integración de procesos" del mecanizado de ruedas de tracción: integra una mandíbula de gran diámetro de 21 pulgadas (con una fuerza de sujeción de 80 kN), una torreta eléctrica de 8 estaciones (con un tiempo de cambio de herramienta de 1,8 segundos) y un portaherramientas especializado para ranuras de cable. Puede completar en una sola operación el mecanizado del agujero interior de la rueda de tracción (tolerancia H7), círculos exteriores (tolerancia IT6), caras frontales y 6-8 ranuras para cables (formas de ranura U/V, tolerancia de profundidad de ranura ±0,02 mm). En respuesta a la dificultad de conformar la superficie curva de la ranura para cables, se adopta el proceso de "interpolación CNC segmentada". Al recopilar datos de la superficie en 1000 puntos por círculo, la rectitud del generatriz de la ranura para cables se controla establemente en 0,015 mm/m; ante las diferencias en las especificaciones de las ruedas de tracción para ascensores con distintas cargas (1000 kg-3000 kg), el equipo está equipado con 20 conjuntos de plantillas de parámetros de proceso, reduciendo el tiempo de cambio tradicional de 2,5 horas a 20 minutos.
Los resultados de la implementación cumplen significativamente con las estrictas normas de la industria de ascensores: el ciclo de procesamiento por pieza se ha reducido de 45 minutos a 28 minutos, y la capacidad de producción diaria ha aumentado de 120 conjuntos a 210 conjuntos; La coaxialidad entre el agujero interior de la polea de tracción y la ranura del cable se controla establemente en ≤ 0,05 mm, la tolerancia de la ranura del cable es ≤ 0,03 mm, y la rugosidad superficial alcanza Ra0,6 μm, cumpliendo plenamente con los requisitos de la norma GB/T 13435-2008 "Máquina de tracción para ascensores"; La tasa de desgaste excéntrico del cable de acero ha disminuido del 12 % al 1,5 %, la tasa de quejas por ruidos anormales durante el funcionamiento del ascensor ha disminuido en un 90 %, y el costo de mantenimiento postventa se ha reducido en un 40 %. El módulo de monitoreo inteligente instalado en el equipo puede recopilar en tiempo real datos clave como la carga del husillo (precisión ± 1 %) y la temperatura de corte (resolución 0,1 ℃). Combinado con algoritmos de predicción de desgaste de herramientas, la vida útil de las herramientas se prolonga en un 35 %, la tasa de utilización integral del equipo aumenta del 78 % al 92 %, y el tiempo de inactividad anual se reduce en 420 horas.
El VTC60 nos ha permitido lograr una doble garantía de 'precisión y seguridad' para la rueda de tracción. El director de producción de la empresa declaró: 'Nuestras ruedas de tracción no solo han superado la rigurosa certificación europea EN 81-1:2020, sino que también cumplen con los requisitos máximos de estabilidad de transmisión para ascensores de edificios superelevados (más de 100 pisos), sentando así una base fundamental para explorar mercados exteriores de alta gama'. Este caso confirma que el torno vertical CNC se ha convertido en un equipo clave para superar el 'cuello de botella de seguridad y precisión' en el campo de fabricación de ruedas de tracción de ascensores, gracias a la profunda colaboración entre 'estructura rígida + control preciso de forma + integración de procesos'.
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