Dans le système de transmission de l'ascenseur, la poulie motrice constitue le composant porteur central du câble en acier, et la précision de sa gorge, sa coaxialité et sa rugosité de surface déterminent directement la fluidité et la durée de vie en sécurité du fonctionnement de l'ascenseur (la norme nationale exige que la durée de vie de la poulie motrice soit d'au moins 10 ans/2 millions de démarrages et arrêts). Un important fabricant national d'ascenseurs a déjà connu un goulot d'étranglement dans l'usinage des poulies motrices : pour la poulie motrice en fonte ductile (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, l'usinage traditionnel nécessite trois étapes : « ébauchage au tour horizontal → fraisage de la gorge à câble sur fraiseuse verticale → rectification de précision sur rectifieuse », avec un cycle d'usinage unitaire pouvant atteindre 45 minutes ; en raison de multiples serrages, l'erreur de coaxialité entre l'alésage intérieur et la gorge à câble dépasse souvent 0,1 mm, entraînant un taux d'usure excentrée du câble de 12 % ; par ailleurs, la précision d'usinage de la surface de la gorge à câble est insuffisante (tolérance supérieure à 0,08 mm), ce qui rend l'ascenseur sujet à des bruits anormaux de basse fréquence pendant son fonctionnement. Le taux de réclamations après-vente représente 35 % des pannes mécaniques.
Dans le système de transmission de l'ascenseur, la poulie motrice sert de composant porteur central du câble métallique, et la précision de sa gorge, la coaxialité ainsi que la rugosité de surface déterminent directement la fluidité et la durée de vie en sécurité du fonctionnement de l'ascenseur (la norme nationale exige que la durée de vie de la poulie motrice soit d'au moins 10 ans / 2 millions de démarrages et arrêts). Un important fabricant national d'ascenseurs a déjà connu un goulot d'étranglement dans le traitement des poulies motrices : pour la poulie motrice en fonte ductile (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, le traitement traditionnel nécessite trois étapes : « ébauchage au tour horizontal → fraisage de la gorge à câble sur fraiseuse verticale → rectification de précision sur rectifieuse », avec un cycle de traitement unitaire pouvant atteindre 45 minutes ; en raison de multiples serrages, l'erreur de coaxialité entre l'alésage intérieur et la gorge à câble dépasse souvent 0,1 mm, entraînant un taux d'usure excentrée du câble métallique de 12 % ; par ailleurs, la précision d'usinage de la surface de la gorge à câble est insuffisante (tolérance dépassant 0,08 mm), ce qui rend l'ascenseur sujet à des bruits anormaux de basse fréquence pendant son fonctionnement. Le taux de réclamations après-vente représente 35 % des pannes mécaniques.
montage spécial
En matière d'innovation technologique, l'équipement a réalisé une percée dans l'intégration des procédés de fabrication des poulies de traction : intégrant un mandrin de grand diamètre de 21 pouces (avec une force de serrage de 80 kN), une tourelle électrique à 8 postes (avec un temps de changement d'outil de 1,8 seconde) et un porte-outil spécialisé pour les gorges de câble. Il permet d'usiner en une seule opération les alésages intérieurs des poulies de traction (tolérance H7), les cercles extérieurs (tolérance IT6), les faces terminales, ainsi que 6 à 8 gorges de câble (formes de gorge U/V, tolérance de profondeur de gorge ± 0,02 mm). Face à la difficulté de formage de la surface courbe des gorges de câble, le procédé d'« interpolation CNC segmentée » est adopté. En collectant les données de surface sur 1000 points par tour, la rectitude de la génératrice de la gorge de câble est stablement maintenue à 0,015 mm/m ; afin de répondre aux différences de spécifications des poulies de traction pour ascenseurs selon les charges (1000 kg à 3000 kg), l'équipement est doté de 20 jeux de modèles de paramètres de procédé, réduisant ainsi le temps de changement de série de 2,5 heures traditionnelles à 20 minutes.
Les résultats de la mise en œuvre sont largement conformes aux normes strictes de l'industrie de l'ascenseur : le cycle de traitement par pièce a été réduit de 45 minutes à 28 minutes, et la capacité de production journalière est passée de 120 jeux à 210 jeux ; la coaxialité entre le trou intérieur de la poulie motrice et la gorge du câble est stablement maintenue à ≤ 0,05 mm, la tolérance de la gorge du câble est ≤ 0,03 mm, et la rugosité de surface atteint Ra0,6 μm, répondant pleinement aux exigences de la norme GB/T 13435-2008 "Machines de traction pour ascenseurs" ; le taux d'usure excentrée du câble métallique est passé de 12 % à 1,5 %, le taux de plaintes liées aux bruits anormaux pendant le fonctionnement de l'ascenseur a diminué de 90 %, et le coût de maintenance après-vente a été réduit de 40 %. Le module de surveillance intelligente intégré à l'équipement permet de collecter en temps réel des données clés telles que la charge de la broche (précision ± 1 %) et la température de coupe (résolution 0,1 ℃). Combiné à des algorithmes de prédiction de l'usure des outils, cela permet d'allonger la durée de vie des outils de 35 %, d'augmenter le taux d'utilisation global de l'équipement de 78 % à 92 %, et de réduire le temps d'arrêt annuel de 420 heures.
Le VTC60 nous a permis d'assurer une double garantie de « précision et sécurité » pour la roue motrice. » Le directeur de production de l'entreprise a déclaré : « Nos roues motrices ont non seulement passé la certification rigoureuse de la norme européenne EN 81-1:2020, mais répondent également aux exigences les plus strictes en matière de stabilité de transmission pour les ascenseurs des immeubles supérieurs (plus de 100 étages), posant ainsi un fondement essentiel à l'exploration de marchés haut de gamme à l'étranger. » Ce cas confirme que le tour vertical CNC est devenu un équipement clé pour surmonter le « goulot d'étranglement en sécurité et en précision » dans le domaine de la fabrication des roues motrices d'ascenseurs, grâce à la collaboration approfondie entre « structure rigide + contrôle précis de la forme + intégration des processus ».
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