Dalam sistem transmisi lift, roda traksi berfungsi sebagai komponen utama penahan beban pada kabel baja, dan ketepatan alur, koaksialitas, serta kekasaran permukaan secara langsung menentukan kelancaran dan masa pakai keselamatan operasi lift (standar nasional mensyaratkan masa pakai roda traksi tidak kurang dari 10 tahun/2 juta kali mulai dan berhenti). Sebuah produsen lift domestik terkemuka pernah menghadapi hambatan dalam proses pengerjaan roda traksi: untuk roda traksi besi ulet (QT600-3) berdiameter Φ 800-1200mm, proses konvensional memerlukan tiga tahap, yaitu "pembubutan kasar dengan mesin bubut horizontal → pengaluran kabel dengan mesin frais vertikal → penggerindaan presisi menggunakan mesin gerinda", dengan waktu pemrosesan per unit mencapai 45 menit; karena pemasangan ulang berkali-kali, kesalahan koaksialitas antara lubang dalam dan alur kabel sering melebihi 0,1 mm, menyebabkan tingkat keausan eksentrik kabel mencapai 12%; bersamaan itu, akurasi pemesinan permukaan alur kabel tidak mencukupi (toleransi melebihi 0,08 mm), sehingga lift rentan mengalami suara bising abnormal frekuensi rendah saat beroperasi. Tingkat keluhan purna jual mencapai 35% dari total kegagalan mekanis.
Pada sistem transmisi lift, roda traksi berfungsi sebagai komponen utama penahan beban pada kabel baja, dan ketepatan alur, koaksialitas, serta kekasaran permukaan secara langsung menentukan kelancaran dan masa pakai keselamatan operasi lift (standar nasional mensyaratkan masa pakai roda traksi tidak kurang dari 10 tahun/2 juta kali mulai dan berhenti). Sebuah produsen lift domestik terkemuka pernah menghadapi hambatan dalam proses pengerjaan roda traksi: untuk roda traksi besi ulet (QT600-3) berdiameter Φ 800-1200mm, proses konvensional memerlukan tiga tahap: "pembubutan kasar dengan mesin bubut horizontal → pengaluran kabel dengan mesin frais vertikal → pemolesan presisi menggunakan mesin gerinda", dengan waktu pemrosesan per unit mencapai 45 menit; karena pemasangan ulang berkali-kali, kesalahan koaksialitas antara lubang dalam dan alur kabel sering melebihi 0,1 mm, menyebabkan tingkat keausan eksentrik kabel mencapai 12%; bersamaan itu, akurasi pemesinan permukaan alur kabel tidak mencukupi (toleransi melebihi 0,08 mm), sehingga lift rentan mengalami suara bising abnormal frekuensi rendah saat beroperasi. Tingkat keluhan purna jual mencakup 35% dari seluruh kegagalan mekanis.
perlengkapan Khusus
Dalam hal inovasi teknologi, peralatan ini telah mencapai terobosan dalam "integrasi proses" pengolahan roda traksi: mengintegrasikan chuck berdiameter besar 21 inci (dengan gaya cengkeram 80kN), menara perkakas listrik 8 stasiun (dengan waktu pergantian perkakas 1,8 detik), serta dudukan perkakas bentuk khusus untuk alur tali. Peralatan ini mampu menyelesaikan pengolahan lubang dalam roda traksi (toleransi H7), lingkaran luar (toleransi IT6), permukaan ujung, dan 6-8 alur tali (bentuk alur U/V, toleransi kedalaman alur ± 0,02mm) sekaligus dalam satu proses. Untuk mengatasi kesulitan pembentukan permukaan lengkung alur tali, diterapkan proses "interpolasi CNC bertahap". Dengan mengumpulkan data permukaan pada 1000 titik per putaran, kelurusan busbar alur tali secara stabil terkendali pada 0,015mm/m; Menghadapi perbedaan spesifikasi roda traksi untuk lift dengan beban berbeda (1000kg-3000kg), peralatan ini dilengkapi dengan 20 set templat parameter proses, sehingga mengurangi waktu pergantian dari 2,5 jam konvensional menjadi 20 menit.
Hasil implementasi secara signifikan sesuai dengan standar ketat industri lift: siklus pemrosesan per unit telah dipersingkat dari 45 menit menjadi 28 menit, dan kapasitas produksi harian meningkat dari 120 set menjadi 210 set; koaksialitas antara lubang dalam roda traksi dan alur tali dijaga secara stabil pada ≤ 0,05 mm, toleransi alur tali ≤ 0,03 mm, serta kekasaran permukaan mencapai Ra0,6 μm, sepenuhnya memenuhi persyaratan standar GB/T 13435-2008 "Mesin Traksi Lift"; tingkat keausan eksentrik tali kawat turun dari 12% menjadi 1,5%, tingkat keluhan suara bising abnormal pada operasi lift berkurang sebesar 90%, serta biaya perawatan purna jual berkurang sebesar 40%. Modul pemantauan cerdas yang terpasang pada peralatan dapat mengumpulkan data utama seperti beban spindel (akurasi ±1%) dan suhu pemotongan (resolusi 0,1 ℃) secara real time. Dikombinasikan dengan algoritma prediksi keausan alat potong, masa pakai alat potong diperpanjang hingga 35%, tingkat pemanfaatan komprehensif peralatan meningkat dari 78% menjadi 92%, serta waktu henti tahunan berkurang selama 420 jam.
VTC60 telah memungkinkan kami mencapai jaminan ganda 'presisi dan keamanan' untuk roda traksi. "Direktur produksi perusahaan menyatakan, 'Roda traksi kami tidak hanya lulus sertifikasi ketat EU EN 81-1:2020, tetapi juga memenuhi persyaratan tertinggi untuk stabilitas transmisi elevator gedung super tinggi (lebih dari 100 lantai), sehingga meletakkan fondasi utama bagi kami untuk menjelajahi pasar luar negeri kelas atas.'." Kasus ini menegaskan bahwa bubut vertikal CNC telah menjadi peralatan kunci untuk menerobos 'bottleneck akurasi keamanan' di bidang manufaktur roda traksi lift melalui kolaborasi mendalam antara 'struktur kaku + kontrol bentuk presisi + integrasi proses'.
EN
