In het lifttransmissiesysteem fungeert de trekschijf als de belangrijkste dragende component van het staalkabelsnoer, waarbij de nauwkeurigheid van de groef, coaxialiteit en oppervlakteruwheid direct bepalen hoe soepel en veilig de lift functioneert (de norm vereist dat de levensduur van de trekschijf minimaal 10 jaar of 2 miljoen start-stopcycli bedraagt). Een toonaangevend binnenlands liftfabrikant stond ooit voor een bottleneck bij de bewerking van trekschijven: voor de Φ 800-1200 mm gietijzeren (QT600-3) trekschijf vereiste de traditionele bewerking drie stappen: "afschaven op draaibank → freesbewerking van de snaargroef op verticale freesmachine → precisie-slijpen op slijpmachine", met een productietijd per stuk van wel 45 minuten; door meerdere keren opnieuw opspannen overschreed de coaxialiteitsfout tussen binnengat en snaargroef vaak de 0,1 mm, wat resulteerde in een excentrische slijtage van de kabel van 12%; tegelijkertijd was de bewerkingsnauwkeurigheid van het oppervlak van de snaargroef ontoereikend (tolerantie groter dan 0,08 mm), waardoor de lift tijdens bedrijf gevoelig was voor laagfrequent abnormaal geluid. Het aantal klachten na verkoop vertegenwoordigde hierdoor 35% van alle mechanische storingen.
In het lifttransmissiesysteem, het trekwiel vormt het kern dragende onderdeel van de staalkabel, en de nauwkeurigheid van de groef, coaxialiteit en oppervlakteruwheid bepalen rechtstreeks de soepelheid en veilige levensduur van de liftwerking (de norm stelt dat de levensduur van het trekwiel minimaal 10 jaar of 2 miljoen start-stopcycli moet bedragen). Een toonaangevende binnenlandse liftfabrikant kwam ooit vast te zitten bij de bewerking van trekwiel: voor het Φ 800-1200 mm gietijzeren (QT600-3) trekwiel vereist de traditionele bewerking drie stappen: "schuurbank ruw draaien → verticale freesbank frezen van de kabelgroef → slijpmachine fijn slijpen", met een productietijd per stuk van wel 45 minuten; door meerdere keren opnieuw opspannen overschrijdt de coaxialiteitsfout tussen binnengat en kabelgroef vaak 0,1 mm, wat resulteert in een excentrische slijtage van de kabel van 12%; tegelijkertijd is de bewerkingsnauwkeurigheid van het oppervlak van de kabelgroef onvoldoende (tolerantie meer dan 0,08 mm), waardoor de lift tijdens bedrijf gevoelig is voor laagfrequent abnormaal geluid. Het aandeel van klachten na verkoop bedraagt 35% van alle mechanische storingen.
speciale bevestiging
Op het gebied van technologische innovatie heeft de apparatuur een doorbraak bereikt in de 'procesintegratie' van tractiewielaanmaak: integratie van een 21 inch klemstuk met grote diameter (met een klemkracht van 80 kN), een elektrische gereedschapstoren met 8 stations (met een gereedschapswisseltijd van 1,8 seconde) en een speciale gevormde gereedschapshouder voor toupgroeven. Hiermee kunnen in één bewerking de binnengaten van het tractiewiel (tolerantie H7), buitenringen (tolerantie IT6), afdichtingen en 6-8 toupgroeven (groefvormen U/V, groefdiefte tolerantie ± 0,02 mm) worden bewerkt. Om tegemoet te komen aan de moeilijkheid van het vormgeven van het gekromde oppervlak van de toupgroef, wordt het proces 'gefaseerde CNC-interpolatie' toegepast. Door oppervlaktegegevens te verzamelen op 1000 punten per cirkel, wordt de rechtheid van de busbar van de toupgroef stabiel gehandhaafd op 0,015 mm/m. Om in te spelen op de verschillen in tractiewielafmetingen voor liften met verschillende belastingen (1000 kg - 3000 kg), is de apparatuur uitgerust met 20 sets procesparameter-sjablonen, waardoor de omsteltijd is gereduceerd van traditioneel 2,5 uur naar 20 minuten.
De implementatie resultaten sluiten aanzienlijk aan bij de strenge normen van de liftindustrie: de bewerkingscyclus per stuk is gereduceerd van 45 minuten naar 28 minuten, en de dagelijkse productiecapaciteit is gestegen van 120 sets naar 210 sets; De co-axialiteit tussen het binnenste gat van de trekschijf en de toupgroef wordt stabiel gehandhaafd op ≤ 0,05 mm, de tolerantie van de toupgroef bedraagt ≤ 0,03 mm, en de oppervlakteruwheid bereikt Ra0,6 μm, volledig in overeenstemming met de eisen van de norm GB/T 13435-2008 "Lifttrekmachine"; Het excentrische slijtagepercentage van de staalkabel is gedaald van 12% naar 1,5%, de klantklachten over abnormale geluiden tijdens bedrijf van de lift zijn met 90% gedaald, en de kosten voor naverkooponderhoud zijn verlaagd met 40%. De intelligente bewakingsmodule die op de machine is gemonteerd, kan in real-time belangrijke gegevens verzamelen, zoals spindellast (nauwkeurigheid ±1%) en snijtemperatuur (resolutie 0,1 ℃). In combinatie met algoritmen voor voorspelling van gereedschapsslijtage wordt de levensduur van het gereedschap verlengd met 35%, het totale gebruiksniveau van de machine stijgt van 78% naar 92%, en de jaarlijkse stilstandtijd wordt verminderd met 420 uur.
VTC60 heeft ons in staat gesteld een dubbele garantie van 'precisie en veiligheid' te realiseren voor het aandrijfwiel. De productiedirecteur van het bedrijf verklaarde: 'Onze aandrijwielren hebben niet alleen de strenge certificering volgens EU EN 81-1:2020 gehaald, maar voldoen ook aan de uiteindelijke eisen voor transmissiestabiliteit van superhoge liften (meer dan 100 verdiepingen), waarmee een kernachtige basis wordt gelegd voor onze verkenning van high-end buitenlandse markten.' Dit geval bevestigt dat de CNC verticale draaibank via diepgaande samenwerking van 'stijve structuur + nauwkeurige vormcontrole + procesintegratie' uitgroeit tot essentiële apparatuur om het 'veiligheids- en precisiegat' in de sector van liftaandrijfwielproductie te doorbreken.
EN
