In der Aufzugsgetriebevorrichtung fungiert die Treibscheibe als zentrale lasttragende Komponente des Stahldrahtseils, wobei die Genauigkeit ihrer Rillen, die Koaxialität und die Oberflächenrauheit direkt die Laufruhe und die Sicherheitslebensdauer des Aufzugs beeinflussen (laut nationaler Norm darf die Lebensdauer der Treibscheibe nicht weniger als 10 Jahre bzw. 2 Millionen Starts und Stopps betragen). Ein führender inländischer Aufzugshersteller stieß einst an eine Grenze bei der Bearbeitung von Treibscheiben: Für die duktile Eisen-Treibscheibe (QT600-3) mit einem Durchmesser von Φ 800–1200 mm erforderte die herkömmliche Bearbeitung drei Schritte: „Rohdrehen an der Waagerechtdrehmaschine → Fräsen der Seilrille an der Vertikalfräsmaschine → Präzisions-Schleifen auf der Schleifmaschine“, wobei der Einzelteil-Bearbeitungszyklus bis zu 45 Minuten betrug; aufgrund mehrfacher Einspannung überschritt der Koaxialitätsfehler zwischen Innenbohrung und Seilrille oft 0,1 mm, was zu einer exzentrischen Verschleißrate des Drahtseils von 12 % führte; gleichzeitig reichte die Bearbeitungsgenauigkeit der Seilrillen-Oberfläche nicht aus (Toleranz über 0,08 mm), wodurch der Aufzug während des Betriebs anfällig für niederfrequente Geräusche war. Die Nachverkaufsbeschwerden machten dabei 35 % aller mechanischen Ausfälle aus.
Im Aufzugsantriebssystem, das Zugrad dient als zentrale tragende Komponente des Stahldrahtseils, und die Genauigkeit seiner Rille, die Koaxialität sowie die Oberflächenrauheit bestimmen unmittelbar die Laufruhe und die Sicherheitslebensdauer des Aufzugsbetriebs (die nationale Norm verlangt eine Lebensdauer des Zugrads von mindestens 10 Jahren / 2 Millionen Start- und Stopvorgängen). Ein führender inländischer Aufzugshersteller stieß einst an eine Grenze bei der Bearbeitung von Zugrädern: Für das duktile Eisen-Zugrad (QT600-3) mit einem Durchmesser von Φ 800–1200 mm erforderte die herkömmliche Bearbeitung drei Schritte: „Rohdrehen an der Horizontaldrehmaschine → Fräsen der Seilnut an der Vertikalfräsmaschine → Feinschleifen an der Schleifmaschine“, wobei der Bearbeitungszyklus pro Stück bis zu 45 Minuten betrug. Aufgrund mehrfachen Einspannens lag der Koaxialitätsfehler zwischen Innenbohrung und Seilnut häufig über 0,1 mm, was zu einer exzentrischen Verschleißrate des Drahtseils von 12 % führte. Gleichzeitig war die Bearbeitungsgenauigkeit der Seilnut-Oberfläche unzureichend (Toleranzüberschreitung von 0,08 mm), wodurch der Aufzug während des Betriebs anfällig für niederfrequente Geräusche wurde. Die Nachverkaufsbeschwerden machen dabei 35 % aller mechanischen Ausfälle aus.
sondervorrichtung
In Bezug auf technologische Innovation hat die Ausrüstung einen Durchbruch bei der „Prozessintegration“ der Traktionsradsbearbeitung erzielt: Integration einer 21-Zoll-Spannfutter mit großem Durchmesser (mit einer Spannkraft von 80 kN), eines 8-Stationen-Elektrowerkzeugs (mit einer Werkzeugwechselzeit von 1,8 Sekunden) und eines speziellen Profilwerkzeughalters für Seilrillen. In einem einzigen Arbeitsgang können damit die Bearbeitung der inneren Bohrung des Traktionsrads (Toleranz H7), des Außenkreises (Toleranz IT6), der Stirnflächen sowie von 6 bis 8 Seilrillen (Rillenformen U/V, Rillentiefe-Toleranz ±0,02 mm) vollständig abgeschlossen werden. Um der Schwierigkeit der Formgebung der gekrümmten Oberfläche der Seilrille zu begegnen, wird das Verfahren der „segmentierten CNC-Interpolation“ angewandt. Durch die Erfassung von Oberflächendaten an 1000 Punkten pro Umdrehung wird die Geradheit der Seilrillen-Busleiter stabil auf 0,015 mm/m gehalten. Um den Unterschieden bei den Traktionsradmaßen für Aufzüge mit unterschiedlichen Lasten (1000 kg–3000 kg) Rechnung zu tragen, ist die Ausrüstung mit 20 Satz Prozessparametervorlagen ausgestattet, wodurch sich die Rüstzeit von traditionell 2,5 Stunden auf 20 Minuten reduziert.
Die Implementierungsergebnisse entsprechen signifikant den strengen Standards der Aufzugsindustrie: Der Bearbeitungszyklus pro Einzelteil wurde von 45 Minuten auf 28 Minuten verkürzt, die tägliche Produktionskapazität stieg von 120 Sätzen auf 210 Sätze; Die Koaxialität zwischen Innenbohrung der Zugrolle und Seisennut wird stabil ≤ 0,05 mm gehalten, die Toleranz der Seisennut beträgt ≤ 0,03 mm, und die Oberflächenrauheit erreicht Ra0,6 μm, was vollständig den Anforderungen der Norm GB/T 13435-2008 „Aufzug-Zugmaschine“ entspricht; Die exzentrische Verschleißrate des Drahtseils sank von 12 % auf 1,5 %, die Beschwerdequote wegen ungewöhnlicher Geräusche beim Aufzugsbetrieb ging um 90 % zurück, und die Nachsorge-Wartungskosten wurden um 40 % reduziert. Das am Gerät installierte intelligente Überwachungsmodul kann in Echtzeit wichtige Daten wie Spindellast (Genauigkeit ± 1 %) und Schneidtemperatur (Auflösung 0,1 ℃) erfassen. In Kombination mit Algorithmen zur Vorhersage des Werkzeugverschleißes verlängert sich die Werkzeuglebensdauer um 35 %, die Gesamtauslastung des Geräts steigt von 78 % auf 92 %, und die jährliche Stillstandszeit verringert sich um 420 Stunden.
VTC60 hat es uns ermöglicht, für das Tragrad eine doppelte Garantie von 'Präzision und Sicherheit' zu erreichen. Der Produktionsleiter des Unternehmens erklärte: 'Unsere Tragräder haben nicht nur die strenge Zertifizierung nach EU EN 81-1:2020 bestanden, sondern erfüllen auch die höchsten Anforderungen an die Übertragungsstabilität für Aufzüge in sehr hohen Gebäuden (über 100 Stockwerke) und legen damit ein Kernelement für unsere Erschließung der hochwertigen Auslandsmärkte.' Dieser Fall bestätigt, dass die CNC-Vertikaldrehmaschine durch die enge Zusammenarbeit von 'starrer Struktur + präziser Formkontrolle + Prozessintegration' zu einem Schlüsselgerät zur Überwindung des 'Sicherheits- und Genauigkeitsengpasses' in der Herstellung von Aufzugtragrädern geworden ist.
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