V systému převodu výtahu slouží tažené kolo jako základní nosná součást ocelového lana, přičemž přesnost drážky, souosost a drsnost povrchu přímo určují hladkost a bezpečnou životnost provozu výtahu (norma vyžaduje životnost taženého kola nejméně 10 let/2 miliony startů a zastavení). Jeden z předních domácích výrobců výtahů se jednou setkal s úzkým hrdlem při zpracování tažených kol: u tažených kol z litiny s kuličkovým grafitem (QT600-3) o průměru Φ 800–1200 mm vyžaduje tradiční zpracování tři kroky: „hrubování na soustruhu → frézování drážky pro lano na svislé frézce → dokončovací broušení na bruskách“, přičemž čas zpracování jednoho kusu dosahuje až 45 minut; kvůli opakovanému upínání často chyba souososti mezi vnitřním otvorem a drážkou pro lano překračuje 0,1 mm, což způsobuje excentrické opotřebení lana ve výši 12 %; zároveň je nedostatečná obrobitelná přesnost povrchu drážky pro lano (tolerance překračující 0,08 mm), což může vést k nízkofrekvenčnímu abnormálnímu hluku během provozu výtahu. Podíl reklamací po prodeji tvoří 35 % mechanických poruch.
V systému převodu výtahu, tahové kolo slouží jako klíčová nosná součást ocelového lana, přičemž přesnost drážky, souosost a drsnost povrchu přímo určují hladkost a bezpečnou životnost provozu výtahu (norma vyžaduje životnost tahového kola nejméně 10 let/2 miliony startů a zastavení). Jeden z předních domácích výrobců výtahů se jednou ocitl před úzkým hrdlem při zpracování tahových kol: u tahového kola z litiny s koulí (QT600-3) o průměru Φ 800–1200 mm tradiční zpracování vyžaduje tři kroky: „hrubování na soustruhu → frézování drážky pro lano na svislé frézce → dokončovací broušení na brusce“, přičemž čas zpracování jednoho kusu dosahuje až 45 minut; kvůli opakovanému upínání často chyba souososti mezi vnitřním otvorem a drážkou pro lano překračuje 0,1 mm, což způsobuje excentrické opotřebení lana ve výši 12 %; zároveň je nedostatečná obrobitelná přesnost povrchu drážky pro lano (tolerance překračující 0,08 mm), což může vést k nízkofrekvenčnímu abnormálnímu hluku během provozu výtahu. Podíl reklamací po prodeji činí 35 % mechanických poruch.
speciální zařízení
Z hlediska technologických inovací dosáhlo zařízení průlomu v "integraci procesů" zpracování trakčních kol: integrace 21palcového velkoobchodního čuku (s pevnou silou 80kN), 8-stanice elektrické nástroje věže (s časem změny nástroje 1,8 sekundy) a specializovaný tvarovaný držák nástroj Může dokončit zpracování vnitřních otvorů trakčního kola (tolerance H7), vnějších kruhů (tolerance IT6), koncových povrchů a 6-8 drážek lan (formy drážek jsou U/V, hloubka drážky tolerance ± 0,02 mm) na jeden zásah. V reakci na obtížnost vytvoření zakřivené plochy lanové drážky se používá proces "segmentované interpolace CNC". Sbíráním údajů o povrchu v 1000 bodech na kruh je rovnost šňůry lanového drážku stabilně kontrolována při 0,015 mm/m; v reakci na rozdíly ve specifikacích trakčních kol pro výtahy s různými zatížemi (1000 kg-3000 kg) je zařízení vybaveno 20 sadami vzor
Výsledky implementace výrazně odpovídají přísným standardům výtahového průmyslu: cyklus zpracování jednotlivých dílů byl zkrácen z 45 minut na 28 minut a denní výrobní kapacita byla zvýšena z 120 sad na 210 sad; Souosost mezi vnitřním otvorem tažného kola a drážkou pro lano je stabilně udržována na ≤ 0,05 mm, tolerance drážky pro lano je ≤ 0,03 mm a drsnost povrchu dosahuje Ra0,6 μm, což plně splňuje požadavky normy ČSN EN 13435-2008 „Tažné stroje pro výtahy“; Rychlost excentrického opotřebení ocelového lana klesla z 12 % na 1,5 %, počet stížností na abnormální hluk při provozu výtahu se snížil o 90 % a náklady na servisní údržbu se snížily o 40 %. Na zařízení vybaveném inteligentním monitorovacím modulem lze v reálném čase sbírat klíčová data, jako je zatížení vřetena (přesnost ± 1 %) a teplota řezu (rozlišení 0,1 °C). V kombinaci s algoritmy predikce opotřebení nástroje se životnost nástroje prodloužila o 35 %, komplexní využití zařízení stouplо z 78 % na 92 % a roční odstávky se snížily o 420 hodin.
VTC60 nám umožnil dosáhnout dvojí záruky „přesnosti a bezpečnosti“ u tažného kola. „Naše tažná kola nejen prošla přísnou certifikací EU EN 81-1:2020, ale také splňují nejpřísnější požadavky na stabilitu přenosu u vysokých výtahů (nad 100 pater), čímž zakládají klíčový základ pro náš rozvoj na vysoce specializovaných zahraničních trzích,“ uvedl výrobní ředitel společnosti. „Tento případ potvrzuje, že CNC svislé soustruhování se stalo klíčovým zařízením pro překonání ‚bottlenecku bezpečnosti a přesnosti‘ v oblasti výroby tažných kol pro výtahy prostřednictvím hluboké spolupráce ‚tuhé konstrukce + přesná kontrola tvaru + integrace procesů‘.
EN
