U sustavu prijenosa dizala, vučno koloturno kolo služi kao ključni nosivi element čeličnog užeta, a točnost žljebova, koaksijalnost i hrapavost površine izravno određuju glatkost i sigurnosni vijek trajanja rada dizala (državni standard zahtijeva da vijek trajanja vučnog kotača bude ne manji od 10 godina/2 milijuna pokreta start-stop). Vodeći domaći proizvođač dizala jednom je bio suočen s ograničenjem u obradi vučnih kotača: za lijevano željezo veličine Φ 800-1200 mm (QT600-3), tradicionalna obrada zahtijeva tri koraka: „brušenje na horizontalnom tokarskom stroju → glodanje žljebova za uže na okomitom glodalici → precizno brušenje na brusilici“, pri čemu je ciklus obrade pojedinačnog komada iznosio do 45 minuta; zbog višestrukog stezanja, pogreška koaksijalnosti između unutarnje rupe i žljebova za uže često je premašivala 0,1 mm, što je rezultiralo ekscentričnim trošenjem užeta stopom od 12%; istovremeno, nedovoljna obradna točnost površine žljebova za uže (tolerancija veća od 0,08 mm) uzrokovala je niske frekvencije nepravilnog buke tijekom rada dizala. Stopa reklamacija u servisu činila je 35% mehaničkih kvarova.
U sustavu prijenosa dizala, vučno kolo služi kao ključni nosivi element čeličnog užeta, a točnost žljebova, koaksijalnost i hrapavost površine izravno određuju glatkost i sigurnosni vijek trajanja rada dizala (norma zahtijeva da vijek trajanja vučnog kola bude ne manji od 10 godina/2 milijuna pokreta start-stop). Vodeći domaći proizvođač dizala jednom je bio suočen s problemom u obradi vučnih kotača: za vučno kolo od sivog lijeva s feritom (QT600-3) promjera Φ 800-1200 mm, tradicionalna obrada zahtijeva tri koraka: „brušenje na horizontalnom tokarskom stroju → glodanje žljebova za uže na okomitom glodalici → precizno brušenje na brusilici“, pri čemu je ciklus obrade pojedinačnog komada do 45 minuta; zbog višestrukog stezanja, pogreška koaksijalnosti između unutarnje rupe i žljebova za uže često premašuje 0,1 mm, što uzrokuje ekscentrično trošenje užeta od 12%; istovremeno, nedovoljna točnost obrade površine žljebova za uže (tolerancija veća od 0,08 mm) uzrokuje niske frekvencije neobičnog šuma tijekom rada dizala. Stopa reklamacija poslije prodaje čini 35% mehaničkih kvarova.
specijalni pribor
U pogledu tehnološke inovacije, oprema je ostvarila proboj u "procesnoj integraciji" obrade vučnih kotača: integriranjem velikog 21 inčnog čahura (s silom stezanja od 80 kN), 8-mjesta električne alatne kule (s vremenom zamjene alata od 1,8 sekunde) i specijalnog držača profilnih alata za žljebove za uže. Ovaj sustav može izvršiti obradu unutarnjih rupa vučnog kotača (tolerancija H7), vanjskih kružnica (tolerancija IT6), lica i 6-8 žljebova za uže (oblik žljebova U/V, tolerancija dubine žljebova ± 0,02 mm) u jednom ciklusu. Kako bi se riješio problem oblikovanja zakrivljene površine žljebova za uže, primijenjen je postupak "segmentne CNC interpolacije". Prikupljanjem podataka o površini na 1000 točaka po krugu, pravocrtnost sabirnice žljebova za uže stabilno se održava na razini od 0,015 mm/m; kako bi se odgovorilo na razlike u specifikacijama vučnih kotača za dizala s različitim opterećenjem (1000 kg - 3000 kg), oprema je opremljena s 20 skupova predložaka procesnih parametara, smanjujući vrijeme prenamjene s tradicionalnih 2,5 sata na 20 minuta.
Rezultati implementacije u znatnoj su mjeri u skladu s rigoroznim standardima industrije dizala: ciklus obrade pojedinačnog dijela skraćen je s 45 na 28 minuta, a dnevni kapacitet proizvodnje povećan je s 120 na 210 komada; koaksijalnost između unutarnje rupe pogonskog kotača i žljeba za uže stabilno je kontrolirana na ≤ 0,05 mm, tolerancija žljeba za uže je ≤ 0,03 mm, a hrapavost površine doseže Ra0,6 μm, što u potpunosti zadovoljava zahtjeve standarda GB/T 13435-2008 "Pogonski stroj za dizala"; stopa ekscentričnog trošenja užeta smanjena je s 12% na 1,5%, stopa reklamacija zbog nepravilnog bučnog rada dizala smanjena je za 90%, a troškovi servisnog održavanja smanjeni su za 40%. Inteliģentni nadzorni modul ugrađen na opremi može u stvarnom vremenu prikupljati ključne podatke poput opterećenja vretena (točnost ± 1%) i temperature rezanja (rezolucija 0,1 ℃). U kombinaciji s algoritmima predviđanja trošenja alata, vijek trajanja alata produžen je za 35%, ukupna iskorištenost opreme povećana je s 78% na 92%, a godišnje vrijeme prostoja smanjeno je za 420 sati.
VTC60 nam omogućio dvostruku jamstvo 'preciznosti i sigurnosti' za pogonsko kolo. Direktor proizvodnje u tvrtki izjavio je: 'Naša pogonska kola nisu samo prošla strogu certifikaciju EU EN 81-1:2020, već zadovoljavaju i najviše zahtjeve za stabilnošću prijenosa za dizale u visokim neboderima (preko 100 katova), čime postavljamo temeljnu osnovu za istraživanje visokokvalitetnih tržišta u inozemstvu'. Ovaj slučaj potvrđuje da je CNC okomita glodalica postala ključna oprema za prevladavanje 'bottlenecka sigurnosne točnosti' u proizvodnji pogonskih kotača dizala kroz duboku suradnju 'krute konstrukcije + precizna kontrola oblika + integracija procesa'.
EN
