V systéme prenosu výťahu slúži ťažný koleso ako základný nosný prvok oceľového lana, pričom presnosť drážky, súosnosť a drsnosť povrchu priamo určujú hladkosť a bezpečnostnú životnosť prevádzky výťahu (norma vyžaduje životnosť ťažného kolesa minimálne 10 rokov/2 milióny štartov a zastavení). Jeden z popredných domácich výrobcov výťahov raz čelil problému pri spracovaní ťažných kolies: pre ťažné koleso z liatiny s guľovitým grafitom (QT600-3) s priemerom Φ 800-1200 mm tradičná výroba vyžadovala tri kroky: „hrubovanie na horizontálnom sústruhu → frézovanie drážky pre lano na zvislej frézarke → dokončovacie brúsenie na brúske“, pričom čas spracovania jedného kusku dosiahol až 45 minút; kvôli viacnásobnému upnutiu sa chyba súosnosti medzi vnútorným otvorom a drážkou pre lano často dostala nad 0,1 mm, čo spôsobovalo excentrické opotrebovanie lana vo výške 12 %; súčasne bol nedostatočný obrábací predpis povrchu drážky pre lano (odchýlka viac ako 0,08 mm), čo spôsobovalo, že výťah mal pri prevádzke sklony k nízkofrekvenčnému abnormálnemu hluku. Podiel reklamácií po predaji na mechanických poruchách tvoril 35 %.
V systéme prenosu výťahu, tiahnuté koleso slúži ako základný nosný prvok oceľového lana, pričom presnosť drážky, súosnosť a povrchová drsnosť priamo určujú hladkosť a bezpečnú životnosť prevádzky výťahu (podľa normy musí byť životnosť tiahnutého kolesa minimálne 10 rokov/2 milióny štartov a zastavení). Jeden z popredných domácich výrobcov výťahov raz čelil obmedzeniu pri spracovaní tiahnutých kolies: pre tiahnuté koleso z liatiny s guľôčkovitým grafitom (QT600-3) s priemerom Φ 800-1200 mm vyžadovala tradičná výroba tri kroky: „hrubovanie na horizontálnom sústruži → frézovanie drážky pre lano na zvislej frézarke → dokončovacie broušenie na brúske“, pričom čas spracovania jedného kusku dosahoval až 45 minút; kvôli viacnásobnému upínaniu sa chyba súosnosti medzi vnútorným otvorom a drážkou pre lano často dostala nad 0,1 mm, čo spôsobovalo excentrické opotrebenie lana vo výške 12 %; súčasne bola nedostatočná obrábacacia presnosť povrchu drážky (tolerancia prekračujúca 0,08 mm), čo spôsobovalo, že výťah mal počas prevádzky sklony k nízkofrekvenčnému abnormálnemu hluku. Podiel reklamácií po predaji na mechanických poruchách tvoril 35 %.
špeciálna upínacia prípravka
Z hľadiska technologických inovácií dosiahlo zariadenie prelom vo „zjednotení procesov“ pri spracovaní ťažných kolies: integrovanie veľkého zvierača s priemerom 21 palcov (so zvieracou silou 80 kN), elektrickej otočnej veže s 8 pozíciami (s časom výmeny nástroja 1,8 sekundy) a špeciálneho tvarovaného držiaka nástroja pre drážky lana. Zariadenie dokáže jednorázovo vykonať spracovanie vnútorných otvorov ťažného kolesa (tolerancia H7), vonkajších kruhov (tolerancia IT6), čelných plôch a 6 až 8 drážok pre laná (tvar drážok U/V, tolerancia hĺbky drážky ± 0,02 mm). V reakcii na obtiažnosť tvorby zakrivených plôch drážok je použitý proces „segmentovanej CNC interpolácie“. Zberom povrchových údajov z 1000 bodov na kružnici sa dosahuje stabilná kontrola rovnosti povrchovej priamky drážky lana na hodnote 0,015 mm/m. S ohľadom na rozdiely v špecifikáciách ťažných kolies pre výťahy s rôznymi zaťaženiami (1000 kg – 3000 kg) je zariadenie vybavené 20 sadami šablón technologických parametrov, čo skracuje čas prestavby zo tradičných 2,5 hodiny na 20 minút.
Výsledky implementácie výrazne zodpovedajú prísnym štandardom výťahového priemyslu: cyklus spracovania jednej súčiastky sa skrátil z 45 minút na 28 minút a denná výrobná kapacita sa zvýšila z 120 sád na 210 sád; koaxialita medzi vnútorným otvorom trakčného kolesa a drážkou pre lano je stabilne kontrolovaná na ≤ 0,05 mm, tolerancia drážky pre lano je ≤ 0,03 mm a drsnosť povrchu dosahuje Ra0,6 μm, čo plne spĺňa požiadavky štandardu GB/T 13435-2008 „Tahový stroj pre výťahy“; miera excentrického opotrebenia oceľového lana klesla z 12 % na 1,5 %, počet sťažností na neobvyklý hluk pri prevádzke výťahu sa znížil o 90 % a náklady na servisné údržby sa znížili o 40 %. Zariadenie je vybavené inteligentným monitorovacím modulom, ktorý v reálnom čase zbiera kľúčové údaje, ako je zaťaženie vretena (presnosť ± 1 %) a teplota rezu (rozlíšenie 0,1 ℃). V kombinácii s algoritmami predpovede opotrebenia nástroja sa životnosť nástroja predlžuje o 35 %, komplexná využiteľnosť zariadenia stúpa z 78 % na 92 % a ročná prestávka sa skracuje o 420 hodín.
VTC60 nám umožnil dosiahnuť dvojitú záruku „presnosti a bezpečnosti“ pre hnaciu kladku. Ako uviedol výrobný riaditeľ spoločnosti: „Naše hnacie kladky nielenže prešli prísnym certifikovaním podľa európskej normy EN 81-1:2020, ale tiež spĺňajú najvyššie požiadavky na stabilitu prenosu pre vysoké výškové výťahy (nad 100 poschodí), čo nám zakladá kľúčový základ na preskúmanie vysokej triedy zahraničných trhov.“ Tento prípad potvrdzuje, že CNC zvislý sústruh sa stal kľúčovým zariadením pri prekonávaní „bottlenecku bezpečnostnej presnosti“ v oblasti výroby výťahových hnacích kôliek prostredníctvom hlbokého spolupracovania „tuhej konštrukcie + presnej kontroly tvaru + integrácie procesov“.
EN
