A lift hajtóművénél a hajtókerék a kötél fő teherbíró eleme, és horonypontossága, koncentrikussága és felületi érdessége közvetlenül meghatározza a lift üzemeltetésének simaságát és biztonságos élettartamát (a nemzeti szabvány előírja, hogy a hajtókerék élettartama legalább 10 év vagy 2 millió indítás- leállítás legyen). Egy vezető hazai liftgyártó cég egyszer nehézségekbe ütközött a hajtókerekek megmunkálása során: a Φ 800–1200 mm-es gumiköves vasöntvény (QT600-3) hajtókerekek esetében a hagyományos megmunkáláshoz három lépés szükséges volt: „vízszintes esztergagépen alapmegmunkálás → függőleges marógépen kötélhorony marása → köszörűgépen finomköszörülés”, egy darab megmunkálási ideje akár 45 perc is lehetett; többszöri befogás miatt a belső furat és a kötélhorony közötti koncentrikussági hiba gyakran meghaladta a 0,1 mm-t, ami a kötél 12%-os excentrikus kopásához vezetett; ugyanakkor a kötélhorony felületének megmunkálási pontossága is elégtelen volt (a tűrés 0,08 mm felett volt), így a lift működése során alacsony frekvenciájú rendellenes zaj jelentkezett. Az utólagos panaszok 35%-a mechanikai hibákra vonatkozott.
A liftek átviteli rendszerében, a hajtókerék a acélsodrony szálak fő teherbíró alkatrésze, és hornyának pontossága, koncentricitása és felületi érdessége közvetlenül meghatározza a lift üzemeltetésének simaságát és biztonságos élettartamát (a nemzeti szabvány előírja, hogy a hajtókerék élettartama legalább 10 év/2 millió indítás és leállás legyen). Egy vezető hazai liftgyártó vállalat egyszer nehézségekbe ütközött a hajtókerekek megmunkálása során: a Φ 800-1200 mm-es szívósvasból (QT600-3) készült hajtókerék hagyományos megmunkálása három lépést igényel: „vízszintes esztergagépen történő előesztergálás → függőleges marógépen a kötélhorony marása → köszörűgépen történő finomköszörülés”, egy darab megmunkálási ciklusa akár 45 perc is lehet; többszöri befogás miatt a belső furat és a kötélhorony közötti koncentricitási hiba gyakran meghaladja a 0,1 mm-t, ami a sodronyszál excentrikus kopásának 12%-os arányához vezet; ugyanakkor a kötélhorony felületének megmunkálási pontossága elégtelen (a tűrés 0,08 mm felett van), így a lift üzem közben hajlamos alacsony frekvenciájú rendellenes zajok kibocsátására. Az utólagos panaszok aránya a mechanikai hibák 35%-át teszi ki.
speciális rögzítő
A technológiai innováció szempontjából az eszköz áttörést ért el a hajtókerekek feldolgozásának „folyamatintegrációjában”: egy 21 hüvelykes nagyátmérőjű befogót (80 kN fogóerővel), egy 8 állványos elektromos szerszámtornyot (1,8 másodperces szerszámcserével) és speciális, kötélhorony alakításához használt szerszámtartót integrált. Egyetlen művelettel képes a hajtókerék belső furatainak (H7 tűrés), külső körének (IT6 tűrés), torokfelületeinek és 6–8 db kötélhornyának (U/V forma, horonymélység tűrése ±0,02 mm) megmunkálását elvégezni. A kötélhorony görbült felületének alakítási nehézségeire válaszul a „szegmentált CNC-interpolációs” eljárást alkalmazza. Körönként 1000 ponton gyűjtött felületi adatok alapján a kötélhorony alkotóegyenesének egyenesvonalságát stabilan 0,015 mm/m-en tartja. A különböző teherbírású (1000 kg–3000 kg) liftes hajtókerekek eltérő méreteire tekintettel az eszköz 20 darab folyamatparaméter-sablont tartalmaz, csökkentve ezzel a típusváltási időt a hagyományos 2,5 óráról 20 percre.
Az implementációs eredmények jelentősen megfelelnek a liftipar szigorú szabványainak: az egyszeri feldolgozási ciklus 45 percről 28 percre csökkent, a napi termelési kapacitás pedig 120 készletre nőtt 210-re; A hajtótárcsa belső furatának és a kötélhorony tengelyének koncentricitása stabilan ≤ 0,05 mm-re van szabályozva, a kötélhorony tűrés értéke ≤ 0,03 mm, a felületi érdesség eléri az Ra0,6 μm értéket, teljes mértékben kielégítve a GB/T 13435-2008 „Lifthajtómű” szabvány előírásait; A kötél excentrikus kopási rátája 12%-ról 1,5%-ra csökkent, a lift működése közben fellépő rendellenes zaj miatti panaszok száma 90%-kal csökkent, az üzemeltetési karbantartási költségek pedig 40%-kal csökkentek. A berendezésen felszerelt intelligens monitorozó modul valós időben gyűjti a főorsó terhelésének (pontosság ±1%) és a vágási hőmérsékletnek (felbontás 0,1 ℃) kulcsfontosságú adatait. A szerszámkopás-előrejelző algoritmusokkal kombinálva a szerszámélettartam 35%-kal meghosszabbodott, a berendezés komplex kihasználtsága 78%-ról 92%-ra nőtt, az éves leállási idő pedig 420 órával csökkent.
A VTC60 segítségével sikerült elérnünk a hajtókerekek 'pontosság és biztonság' szempontjából történő kétszeres garanciáját. „Az üzemvezető kijelentette: „Hajtókerekeink nemcsak az EU EN 81-1:2020 szigorú tanúsításán mentek át, hanem kielégítik a szuper magas épületek (több mint 100 emelet) liftjeinek végső követelményeit is a hajtás stabilitását illetően, ezzel megalapozva előttünk a prémium kültéri piacokon való értékesítés lehetőségét.” Ez az eset igazolja, hogy a CNC függőleges marógép kulcsfontosságú berendezéssé vált a felvonó-hajtókerekek gyártásának 'biztonsági pontossági csapdájának' áttörésében a 'merev szerkezet + pontos alakvezérlés + folyamatintegráció' mély együttműködése révén.
EN
