I elevatorens transmisionssystem fungerer træktromlen som den centrale bærende komponent for ståltovet, og dens fodermønsters nøjagtighed, koaksialitet og overfladeruhed bestemmer direkte elevatorens drifts glathed og sikkerhedslevetid (de nationale standarder kræver, at træktromlens levetid er mindst 10 år/2 millioner start-stop-cykler). En førende indenlandsk elevatorproducent stod engang over for en flaskehals i bearbejdningen af træktromler: For Φ 800-1200 mm tromler i sejt jern (QT600-3) krævede den traditionelle bearbejdning tre trin: "vandret drejebænk, roughing → vertikal fræsemaskine, fræsning af tovfodermønster → slibemaskine, præcisionslibsning", med en enkeltstyks procescyklus på op til 45 minutter; På grund af flere spændinger oversteg koaksialitetsfejlen mellem indre hul og tovfodermønster ofte 0,1 mm, hvilket resulterede i en excentrisk slitagehastighed for tovet på 12 %; Samtidig var bearbejdningsnøjagtigheden af tovfodermønstrets overflade utilstrækkelig (tolerance over 0,08 mm), og elevatoren var derfor udsat for lavfrekvent ukendt støj under drift. Andelen af eftersalgsreklamationer udgjorde 35 % af mekaniske fejl.
I elevatortransmissionssystemet, trækkets hjul fungerer som den centrale bærende komponent i stålskåret, og nøjagtigheden af dets fordybning, koaksialitet og overfladeruhed bestemmer direkte jævnheden og sikkerhedslevetiden for elevatorens drift (den nationale standard kræver, at levetiden for trækkets hjul er mindst 10 år/2 millioner start og stop). En førende indenlandsk elevatorproducent stod engang over for en flaskehals ved bearbejdning af trækkeshjul: for Φ 800-1200 mm kuglejern (QT600-3) trækkeshjul kræver den traditionelle bearbejdning tre trin: "vandret drejebænk, foreløbig bearbejdning → lodret fresemaskine, fremgang af rebfordybning → slibemaskine, præcisionslibning", med en enkeltstyks bearbejdningscyklus på op til 45 minutter; pga. flere spændinger overstiger koaksialitetsfejlen mellem indre hul og rebfordybning ofte 0,1 mm, hvilket resulterer i en excentrisk slidasprocent for rebet på 12 %; samtidig er bearbejdningsnøjagtigheden af rebfordybningens overflade utilstrækkelig (tolerance overstiger 0,08 mm), og elevatoren er tilbøjelig til lavfrekvent usædvanlig støj under drift. Andelen af eftersalgsreklamationer udgør 35 % af mekaniske fejl.
speciel fastgørelse
Set udfra teknologisk innovation har udstyret opnået et gennembrud i »procesintegrationen« af trækkets bearbejdning: integration af en 21 tommer stor-diameter spændfavn (med en spændkraft på 80 kN), et 8-positioners elektrisk værktøjstårn (med et værktøjskift på 1,8 sekund) og en specialiseret formværktøjsholder til rebbaner. Det kan fuldføre bearbejdningen af trækkets indre huller (tolerance H7), ydre cirkler (tolerance IT6), endeflader samt 6-8 rebbaner (form af banerne er U/V, dybdestolerance ±0,02 mm) i én operation. For at løse vanskeligheden ved formning af rebbanens krumme overflade anvendes en »segmenteret CNC-interpolation«-proces. Ved indsamling af overfladedata fra 1000 punkter per cirkel holdes ligeafstand for rebbanens basislinje stabil på 0,015 mm/m. For at imødekomme forskelle i trækkekspecifikationer til elevatorer med forskellige belastninger (1000 kg–3000 kg) er udstyret udstyret med 20 sæt procesparameterskabeloner, hvilket reducerer omstillingstiden fra den traditionelle 2,5 time til 20 minutter.
Implementeringsresultaterne er betydeligt i overensstemmelse med elevatorindustriens strenge standarder: bearbejdningstiden pr. stk. er reduceret fra 45 minutter til 28 minutter, og den daglige produktionskapacitet er øget fra 120 sæt til 210 sæt; koaksialiteten mellem træktromlens indvendige hul og rebukken holdes stabil på ≤ 0,05 mm, tolerancen for rebukken er ≤ 0,03 mm, og overfladeruheden når Ra0,6 μm, hvilket fuldt ud opfylder kravene i standarden GB/T 13435-2008 "Elevator Traction Machine"; Rebskævhedslasten er reduceret fra 12 % til 1,5 %, klager over uønsket støj under elevatorens drift er faldet med 90 %, og service- og vedligeholdelsesomkostningerne er reduceret med 40 %. Den intelligente overvågningsmodul, som er monteret på udstyningen, kan kontinuerligt indsamle nøgler data såsom spindellast (nøjagtighed ± 1 %) og skæretemperatur (opløsning 0,1 ℃). I kombination med algoritmer til værktøjs-slidsprediktion forlænges værktøjslevetiden med 35 %, den samlede udnyttelsesgrad af udstyningen øges fra 78 % til 92 %, og årlig nedetid reduceres med 420 timer.
VTC60 har gjort det muligt for os at opnå en dobbelt garanti for 'præcision og sikkerhed' for trækkets hjul. Produktionssdirektøren i virksomheden udtalte: 'Vores trækkethjul har ikke blot bestået den strenge certificering efter EU EN 81-1:2020, men opfylder også de højeste krav til transmissionsstabilitet for super høje elevatorer (over 100 etager), hvilket lægger en kernefundering for vores ekspansion til high-end-markeder uden for landet'. Dette tilfælde bekræfter, at den CNC-styrede vertikale drejebænk er blevet en nøglekomponent til at bryde igennem "sikkerheds- og præcisionsflaskehalsen" inden for produktionen af elevatortrækkethjul gennem dyb samarbejde mellem "stiv struktur + præcis formkontrol + procesintegration".
EN
