No sistema de transmissão do elevador, a roda de tração atua como componente principal de suporte da cordoalha de aço, e a precisão de sua ranhura, coaxialidade e rugosidade superficial determinam diretamente a suavidade e a vida útil segura do funcionamento do elevador (a norma nacional exige que a vida útil da roda de tração seja de no mínimo 10 anos/2 milhões de partidas e paradas). Um importante fabricante nacional de elevadores já enfrentou um gargalo no processamento das rodas de tração: para a roda de tração em ferro nodular (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, o processo tradicional requer três etapas: "torno horizontal para desbaste → fresadora vertical para usinagem da ranhura da cordoalha → retificadora para acabamento de precisão", com um ciclo de processamento por peça de até 45 minutos; Devido às múltiplas fixações, o erro de coaxialidade entre o furo interno e a ranhura da cordoalha frequentemente ultrapassa 0,1 mm, resultando numa taxa de desgaste excêntrico do cabo de aço de 12%; Ao mesmo tempo, a precisão de usinagem da superfície da ranhura é insuficiente (tolerância superior a 0,08 mm), e o elevador tende a apresentar ruídos anormais de baixa frequência durante a operação. A taxa de reclamações pós-venda representa 35% das falhas mecânicas.
No sistema de transmissão do elevador, a roda de tração atua como componente principal de suporte da cordoalha de aço, e a precisão do seu canal, coaxialidade e rugosidade superficial determinam diretamente a suavidade e a vida útil segura do funcionamento do elevador (a norma nacional exige que a vida útil da roda de tração seja de no mínimo 10 anos/2 milhões de partidas e paradas). Um importante fabricante nacional de elevadores já enfrentou um gargalo no processamento das rodas de tração: para a roda de tração em ferro nodular (QT600-3) de Φ 800-1200 mm, o processo tradicional requer três etapas: "torno horizontal para desbaste → fresadora vertical para usinagem do canal da cordoalha → retificadora para acabamento de precisão", com um ciclo de processamento por peça de até 45 minutos; Devido às múltiplas fixações, o erro de coaxialidade entre o furo interno e o canal da cordoalha frequentemente ultrapassa 0,1 mm, resultando numa taxa de desgaste excêntrico do cabo de aço de 12%; Ao mesmo tempo, a precisão de usinagem da superfície do canal da cordoalha é insuficiente (tolerância acima de 0,08 mm), e o elevador tende a apresentar ruídos anormais de baixa frequência durante a operação. A taxa de reclamações pós-venda representa 35% das falhas mecânicas.
dispositivo Especial
Em termos de inovação tecnológica, o equipamento alcançou um avanço na "integração de processos" do usinagem de rodas de tração: integrando um mandril de grande diâmetro de 21 polegadas (com força de fixação de 80 kN), uma torre de ferramentas elétrica de 8 estações (com tempo de troca de ferramentas de 1,8 segundo) e um porta-ferramenta especializado para canais de cabos. É capaz de realizar em um único processo o usinagem dos furos internos da roda de tração (tolerância H7), círculos externos (tolerância IT6), faces extremas e 6 a 8 canais para cabos (formatos dos canais U/V, tolerância de profundidade do canal ± 0,02 mm). Em resposta à dificuldade de conformação da superfície curva do canal para cabos, adota-se o processo de "interpolação CNC segmentada". Ao coletar dados da superfície em 1000 pontos por círculo, a retilineidade da geratriz do canal para cabos é estabilizada em 0,015 mm/m; Diante das diferenças nas especificações das rodas de tração para elevadores com diferentes cargas (1000 kg - 3000 kg), o equipamento está equipado com 20 conjuntos de modelos de parâmetros de processo, reduzindo o tempo de troca de configuração de 2,5 horas tradicionais para 20 minutos.
Os resultados da implementação estão significativamente em conformidade com os rigorosos padrões da indústria de elevadores: o ciclo de processamento por peça foi reduzido de 45 minutos para 28 minutos, e a capacidade diária de produção aumentou de 120 conjuntos para 210 conjuntos; A coaxialidade entre o furo interno da roda de tração e o sulco do cabo é estabilizada em ≤ 0,05 mm, a tolerância do sulco do cabo é ≤ 0,03 mm, e a rugosidade superficial atinge Ra0,6 μm, atendendo plenamente aos requisitos da norma GB/T 13435-2008 "Máquina de Tração para Elevador"; A taxa de desgaste excêntrico do cabo de aço diminuiu de 12% para 1,5%, a taxa de reclamações por ruídos anormais durante a operação do elevador reduziu em 90%, e o custo de manutenção pós-venda foi reduzido em 40%. O módulo de monitoramento inteligente equipado no equipamento pode coletar em tempo real dados-chave, como carga do eixo principal (precisão ± 1%) e temperatura de corte (resolução 0,1 ℃). Combinado com algoritmos de previsão de desgaste das ferramentas, a vida útil das ferramentas é prolongada em 35%, a taxa de utilização geral do equipamento aumenta de 78% para 92%, e o tempo de inatividade anual é reduzido em 420 horas.
O VTC60 permitiu-nos alcançar uma dupla garantia de 'precisão e segurança' para a roda de tração. "O diretor de produção da empresa afirmou: 'Nossas rodas de tração não apenas passaram pela rigorosa certificação europeia EN 81-1:2020, como também atendem aos requisitos máximos de estabilidade de transmissão para elevadores de super alta-rise (acima de 100 andares), estabelecendo uma base essencial para explorarmos mercados externos de alto nível'." Este caso confirma que o torno vertical CNC tornou-se um equipamento fundamental para superar o 'gargalo de precisão e segurança' no campo da fabricação de rodas de tração para elevadores, por meio da profunda colaboração entre 'estrutura rígida + controle preciso da forma + integração de processos'.
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