I hissöverföringssystemet fungerar drivhjulet som den centrala bärkomponenten för ståltrådskabeln, och dess spårens noggrannhet, koncentricitet och ytjämnhet avgör direkt smidigheten och säkerhetslivslängden för hissens drift (nationella standarder kräver att livslängden för drivhjulet ska vara minst 10 år/2 miljoner start och stopp). En ledande inhems hisstillverkare stod en gång inför en flaskhals i bearbetningen av drivhjul: för Φ 800–1200 mm segjärn (QT600-3) drivhjul krävde traditionell bearbetning tre steg: "vridmaskin för huvudbearbetning → vertikal fräs för fräsning av repurva → slipmaskin för precisionsslipning", med en enskild bearbetningstid på upp till 45 minuter; på grund av flera uppspänningar överskred koncentricitetsfelet mellan innerhål och repurva ofta 0,1 mm, vilket resulterade i en excentrisk slitagehastighet hos kabeln på 12 %; samtidigt var bearbetningsnoggrannheten i repurvans yta otillräcklig (tolerans över 0,08 mm), och hissen blev benägen att orsaka lågfrekvent ovanlig brus under drift. Andelen reklamationer efter försäljning utgjorde 35 % av mekaniska fel.
I hissens transmissionsystem, drakhjulet fungerar som den centrala bärkomponenten för ståltrådsrep, och dess spårens noggrannhet, koaxialitet och ytjämnhet avgör direkt smidigheten och säkerhetslivslängden för hissens drift (nationella standarden kräver att drakhjulets livslängd inte ska vara mindre än 10 år/2 miljoner igångsättningar och stopp). En ledande inhems hisstillverkare stod en gång inför en flaskhals inom bearbetning av drakhjul: för det segjärna (QT600-3) drakhjul med diameter Φ 800–1200 mm krävde traditionell bearbetning tre steg: "vridning på horisontalsvarv → fräsning av repsspor på vertikalt fräsverk → slipning på slipmaskin för finbearbetning", med en enskild bearbetningstid på upp till 45 minuter; på grund av flera uppspänningar överskred koaxialitetsfelet mellan innerhål och repsspor ofta 0,1 mm, vilket resulterade i en excentrisk slitagehastighet hos rep på 12 %; samtidigt var bearbetningsnoggrannheten i repsporytan otillräcklig (tolerans överskred 0,08 mm), och hissen hade lätt för att ge ifrån sig lågfrekvent ovanlig brus under drift. Andelen reklamationer efter försäljning utgjorde 35 % av mekaniska fel.
specialfixtur
När det gäller teknologisk innovation har utrustningen uppnått en genombrott inom "processintegration" för drakhjulsbearbetning: integrering av en 21 tums chuck med stort diameter (med ett spännkraft på 80 kN), ett 8-stations elverktygstorn (med verktygsbyte på 1,8 sekund) och en specialiserad formningshållare för repurånor. Den kan i ett enda svep genomföra bearbetning av innerhål i drakhjul (tolerans H7), yttercirklar (tolerans IT6), ändytor samt 6–8 repurånor (med U/V-formade rånor och råndjupstolerans ± 0,02 mm). För att hantera svårigheten att forma den krökta ytan på repurånan har processen "segmenterad CNC-interpolering" tillämpats. Genom att samla in ytdata från 1000 punkter per varv kontrolleras rånnans linjalitet stabilt på 0,015 mm/m. För att möta variationerna i drakhjulsspecifikationer för hissar med olika lastkapacitet (1000 kg–3000 kg) är utrustningen utrustad med 20 stycken processparametrar mallar, vilket minskar omställningstiden från traditionella 2,5 timmar till 20 minuter.
Implementeringsresultaten överensstämmer i hög grad med hissindustrins stränga standarder: bearbetningscykeln per enskild del har minskat från 45 minuter till 28 minuter, och den dagliga produktionskapaciteten har ökat från 120 set till 210 set; koaxialiteten mellan draghjulets innerdiameter och repkanalen hålls stabilt på ≤ 0,05 mm, repkanaltoleransen är ≤ 0,03 mm, och ytjämnheten når Ra0,6 μm, vilket fullt ut uppfyller kraven i standarden GB/T 13435-2008 "Hissdrivanordning"; repets excentriska slitagefrekvens har minskat från 12 % till 1,5 %, klagomålen på ovanligt ljud vid hissans drift har minskat med 90 %, och kostnaden för eftersäljningsunderhåll har minskat med 40 %. Den intelligenta övervakningsmodul som är monterad på utrustningen kan i realtid samla in nyckeldata såsom spindellast (noggrannhet ± 1 %) och skärtemperatur (upplösning 0,1 ℃). I kombination med algoritmer för verktygsslitageförutsägelse förlängs verktygslivslängden med 35 %, den totala utnyttjandegraden av utrustningen ökar från 78 % till 92 %, och årlig driftstopp minskar med 420 timmar.
VTC60 har möjliggjort en dubbel garanti av 'precision och säkerhet' för drivhjulet. "Företagets produktionsdirektör förklarade: 'Våra drivanordningar har inte bara klarat den stränga certifieringen enligt EU EN 81-1:2020, utan uppfyller även de yttersta kraven på överföringsstabilitet för superhöga hissar (över 100 våningar), vilket lägger en kärngrund för vår expansion till högpresterande utländska marknader.'" Detta fall bekräftar att CNC vertikala svarv blivit nyckelutrustning för att övervinna "säkerhets- och precisionsbottleneck" inom tillverkningen av hissdrivanordningar genom den djupa samverkan av "styv struktur+exakt formkontroll+processintegration".
EN
