В системе передачи лифта тяговое колесо является основным несущим элементом стального каната, а точность его канавки, соосность и шероховатость поверхности напрямую определяют плавность работы лифта и срок его безопасной эксплуатации (в соответствии с государственным стандартом срок службы тягового колеса должен составлять не менее 10 лет/2 миллионов включений и выключений). Один из ведущих отечественных производителей лифтов столкнулся с технологическим узким местом при обработке тяговых колёс: для тягового колеса из высокопрочного чугуна (QT600-3) диаметром Φ 800–1200 мм традиционный процесс обработки включает три этапа: «черновое точение на токарном станке → фрезерование канавок для каната на вертикально-фрезерном станке → финишное шлифование на шлифовальном станке», при этом цикл обработки одного изделия достигает 45 минут; из-за многократной установки погрешность соосности между внутренним отверстием и канавкой для каната зачастую превышает 0,1 мм, что приводит к эксцентричному износу каната на уровне 12 %; одновременно недостаточная точность обработки поверхности канавки для каната (допуск превышает 0,08 мм) вызывает склонность лифта к низкочастотному аномальному шуму во время работы. Доля жалоб в послепродажный период составляет 35 % от всех механических неисправностей.
В системе передачи лифта, тяговое колесо является основным несущим элементом стального троса, и точность его канавки, соосность и шероховатость поверхности напрямую определяют плавность и безопасный срок службы лифта (в соответствии с национальным стандартом срок службы тягового колеса должен составлять не менее 10 лет / 2 миллионов включений и выключений). Один из ведущих отечественных производителей лифтов столкнулся с технологическим узким местом при обработке тяговых колёс: для тягового колеса из высокопрочного чугуна (QT600-3) диаметром Φ 800–1200 мм традиционная обработка требует трёх этапов: «черновое точение на токарном станке → фрезерование канавок на вертикально-фрезерном станке → финишное шлифование на шлифовальном станке», при этом цикл обработки одного изделия достигает 45 минут; из-за многократной переустановки детали погрешность соосности между внутренним отверстием и канавкой для троса зачастую превышает 0,1 мм, что приводит к эксцентричному износу троса на 12 %; одновременно недостаточная точность обработки поверхности канавки для троса (допуск свыше 0,08 мм) вызывает склонность лифта к низкочастотному аномальному шуму при работе. Доля жалоб в послепродажный период составляет 35 % от всех механических неисправностей.
специальное приспособление
С точки зрения технологических инноваций, оборудование достигло прорыва в «интеграции процессов» обработки тяговых колес: объединены 21-дюймовый крупногабаритный патрон (с силой зажима 80 кН), 8-позиционная электрическая револьверная головка (время смены инструмента — 1,8 секунды) и специальный держатель фасонного инструмента для канавок под канат. Оно способно за одну операцию выполнять обработку внутренних отверстий тягового колеса (допуск H7), наружных окружностей (допуск IT6), торцевых поверхностей, а также 6–8 канавок под канат (форма канавок — U/V, допуск по глубине канавки ±0,02 мм). В целях решения сложной задачи формообразования криволинейной поверхности канавки под канат применяется технология «сегментной CNC-интерполяции». Путем сбора данных поверхности в 1000 точек на каждый оборот прямолинейность образующей канавки стабильно контролируется на уровне 0,015 мм/м. С учетом различий в размерах тяговых колес для лифтов с разной грузоподъемностью (1000 кг–3000 кг), оборудование оснащено 20 наборами шаблонов технологических параметров, что позволяет сократить время переналадки с традиционных 2,5 часов до 20 минут.
Результаты внедрения значительно соответствуют строгим стандартам лифтовой отрасли: цикл обработки одного изделия сократился с 45 до 28 минут, суточная производительность увеличилась с 120 до 210 комплектов; соосность между внутренним отверстием тягового шкива и канавкой для каната стабильно контролируется на уровне ≤ 0,05 мм, допуск канавки для каната составляет ≤ 0,03 мм, шероховатость поверхности достигает Ra0,6 мкм, что полностью соответствует требованиям стандарта GB/T 13435-2008 «Тяговая машина лифта»; скорость эксцентричного износа троса снизилась с 12% до 1,5%, количество жалоб на аномальный шум при работе лифта сократилось на 90%, затраты на послепродажное обслуживание уменьшились на 40%. Модуль интеллектуального мониторинга, установленный на оборудовании, может в режиме реального времени собирать ключевые данные, такие как нагрузка на шпиндель (точность ±1%) и температура резания (разрешение 0,1 ℃). В сочетании с алгоритмами прогнозирования износа инструмента срок службы инструмента увеличивается на 35%, коэффициент комплексного использования оборудования возрастает с 78% до 92%, годовое время простоя сокращается на 420 часов.
VTC60 позволил нам достичь двойной гарантии «точности и безопасности» для тягового колеса. Директор по производству компании заявил: «Наши тяговые колеса не только прошли строгую сертификацию по стандарту ЕС EN 81-1:2020, но и соответствуют самым высоким требованиям к стабильности передачи для лифтов сверхвысоких зданий (свыше 100 этажей), что закладывает прочный фундамент для освоения нами высокотехнологичных зарубежных рынков». Данный пример подтверждает, что вертикальный токарный станок с ЧПУ стал ключевым оборудованием для преодоления «узкого места безопасности и точности» в области производства тяговых колес лифтов благодаря глубокому сотрудничеству в рамках «жесткой конструкции + точного контроля формы + интеграции процессов».
EN
