У систему преноса са витлом, точак за потягане је кључни носечи елемент челичног канапа, а прецизност жлебова, коаксијалност и храпавост површине директно одређују глаткост и безбедан век трајања рада лифта (национални стандард захтева да век трајања точка за потягане буде не мањи од 10 година/2 милиона покретања и заустављања). Један водећи домаћи произвођач лифта је некада имао проблем у обради точкова за потягане: за точкове за потягане од ковког гвожђа (QT600-3) димензија Φ 800-1200mm, традиционална обрада захтева три корака: „груба обрада на хоризонталном стругу → фрезовање жлебова за канап на вертикалној фрези → прецизно брушење на брусилаци“, при чему је циклус обраде по комаду износио до 45 минута; због вишеструког причвршћивања, грешка коаксијалности између унутрашњег отвора и жлеба за канап често је прелазила 0,1 mm, што је доводило до ексцентричног хабања канапа у проценту од 12%; истовремено, недовољна тачност обраде површине жлеба за канап (толеранција прекорачена 0,08 mm), услед чега је лифт био склон ниском фреквенцијском аномалном шуму током рада. Удео жалби у послепродајном сервису чинио је 35% механичких кварова.
У систему преноса снаге код лифта, vucno točki služi kao ključni noseći element čeličnog užeta, a tačnost žleba, koaksijalnost i hrapavost površine direktno određuju glatkost i bezbedan vek trajanja rada lifta (standard predviđa da vek trajanja vučnog točka bude ne manji od 10 godina/2 miliona ciklusa start-stoj). Vodeći domaći proizvođač liftova jednom je bio suočen sa preprekom u obradi vučnih točkova: za vučne točkove od sivog žilavog gvožđa (QT600-3) prečnika Φ 800-1200 mm, tradicionalna obrada zahteva tri koraka: „brušenje na horizontalnom strugu → frezanje žlebova za uže na vertikalnoj glodalici → završno finisno brušenje“; vreme obrade pojedinačnog komada iznosi do 45 minuta. Zbog višestrukog stezanja, greška koaksijalnosti između unutrašnjeg otvora i žleba za uže često premašuje 0,1 mm, što dovodi do ekscentričnog habanja užeta stopom od 12%. U isto vreme, nedovoljna tačnost obrade površine žleba za uže (tolerancija prelazi 0,08 mm) uzrokuje niskofrekventne abnormalne buke tokom rada lifta. Stopa reklamacija u posloprodaji čini 35% mehaničkih kvarova.
posebna konstrukcija
У погледу технолошке иновације, опрема је постигла прорив у „интеграцији процеса“ обраде погона: интегрисала велики чеп пречника 21 инча (са силом стезања од 80kN), електричну ротациону главу са 8 станција (са временом замене алата од 1,8 секунде) и специјални носач профилисаног алата за жлебове канапа. Ова опрема може у једном циклусу да заврши обраду унутрашњих отвора погона (толеранција H7), спољашњих кругова (толеранција IT6), тораца и 6-8 жлебова за канап (облик жлебова U/V, толеранција дубине жлеба ±0,02mm). Кao одговор на тешкоће у формирању криве површине жлеба за канап, примењен је процес „сегментне CNC интерполације“. Путем прикупљања података о површини на 1000 тачака по кругу, праволинијскост шине жлеба за канап стабилно је контролисана на 0,015mm/m; како би се одговорило на разлике у спецификацијама погонских точкова за лифтове различитих носивости (1000kg-3000kg), опрема је опремљена са 20 сетова шаблона процесних параметара, чиме је време престройке смањено са традиционалних 2,5 часа на 20 минута.
Резултати имплементације у великој мери су у складу са строгим стандардима индустрије лифта: циклус обраде по комаду скраћен је са 45 минута на 28 минута, а дневни капацитет производње повећан је са 120 на 210 комплета; Коаксијалност између унутрашњег отвора погона и жичаног жлеба стабилно је контролисана на ≤ 0,05 мм, толеранција жлеба за канап је ≤ 0,03 мм, а храпавост површине достиже Ra0,6 μm, што у потпуности испуњава захтеве стандарда GB/T 13435-2008 „Погон за лифт“; Стопа ексцентричног хабања жичаног канапа смањена је са 12% на 1,5%, стопа жалби на неправилан шум током рада лифта смањена је за 90%, а трошкови сервисирања након продаје смањени су за 40%. Модул за интелигентно надгледање опреме може у реалном времену прикупљати кључне податке као што су оптерећење вратила (тачност ± 1%) и температура резања (резолуција 0,1 ℃). У комбинацији са алгоритмима за предвиђање хабања алата, век трајања алата продужен је за 35%, комплексна искоришћеност опреме повећана је са 78% на 92%, а годишње време простоја смањено је за 420 сати.
VTC60 nam je omogućio dvostruku garanciju 'preciznosti i sigurnosti' za pogonsko točilo. Direktor proizvodnje kompanije izjavio je: 'Naša pogonska točila ne samo da su prošla strogu certifikaciju EU EN 81-1:2020, već zadovoljavaju i krajnje zahteve za stabilnošću prenosa u veoma visokim liftovima (preko 100 spratova), čime se postavlja osnovni temelj za naše istraživanje visokoklasnih stranih tržišta'. Ovaj slučaj potvrđuje da je CNC vertikalni strug postao ključna oprema za prevazilaženje 'bottleneck-a sigurnosne preciznosti' u proizvodnji liftovskih pogonskih točila, kroz duboku saradnju 'krute konstrukcije + precizne kontrolе oblika + integracije procesa'.
EN
