Sa larangan ng pagmamanupaktura ng bagong enerhiyang sasakyan, ang gulong na nagdadala sa katawan ng sasakyan ay hindi lamang pangunahing bahagi, kundi ang magaan nitong disenyo at katumpakan sa machining ay direktang nakaaapekto sa saklaw at kaligtasan sa pagmamaneho ng sasakyan. Isa sa mga nangungunang tagagawa ng gulong para sa bagong enerhiyang sasakyan ay dating nakaranas ng bottleneck sa produksyon: para sa mga 18-22 pulgadang aluminum alloy na gulong, ang tradisyonal na proseso ay nangangailangan ng tatlong makina upang maisakatuparan ang turning, milling, at drilling nang paunahan, na may kabuuang oras na hanggang 60 minuto bawat piraso. Dahil sa paulit-ulit na pagkakaklampe, ang paglihis ng dulo ng gulong ay lumalampas sa 0.05mm, at ang pagkakaiba sa dinamikong balanse ay umabot sa 7%. Kasabay nito, madaling nabubuo ang mga burr habang mabilis na pinuputol ang aluminum alloy, na nangangailangan ng karagdagang 15% na gastos sa trabaho para sa susunod na proseso ng pagsalin.
Lugar kung saan ginagamit ng customer
Upang malampasan ang suliraning ito, ipinakilala ng kumpanya ang VTC80A CNC vertical turning center mula sa Taiyun CNC machine tool, at nagtayo ng isang integrated machining system na may "single machine multi energy". Ginagamit ng kagamitan ang aviation grade cast iron bed at four point support structure, at pinainam ang rigidity distribution sa pamamagitan ng finite element analysis. Ang vibration reduction performance nito ay 60% na mas mataas kaysa sa industry standard, at kayang matiis nang matatag ang 12kN radial cutting force habang naghihirap ng aluminum alloy; Kasama ang FANUC 31i-B5 CNC system at fully closed-loop control ng grating ruler, nakakamit nito ang ± 0.01mm na positioning accuracy at ± 0.007mm na repeated positioning accuracy, na tumpak na tumutugma sa tolerance requirements ng wheel hub at wheel rim curvature na ± 0.02mm. Tugon sa adhesive properties ng aluminum alloy cutting tools, ginagamit ng spindle ng kagamitan ang oil mist lubrication system, na pinagsama sa ceramic coated cutting tools, upang epektibong mapigilan ang pagkabuo ng chip deposits.
Pasadyang fixture para sa gulong na hub
Sa aspeto ng teknolohikal na inobasyon, nagtagumpay ang kagamitan sa isang paglabas ng "pagkumpleto ng buong proseso sa isang pagkakakapit": ang pinagsama-samang turning spindle (maximum na bilis na 1000r/min) at 8-pwesto serbo tool holder (1.2 segundo ang oras ng pagpapalit ng tool) ay maaring tuluyang makumpleto ang pag-turn ng panlabas na bilog, pagbabarena ng bolt hole, at pagbebevel ng mga hilaw na gulong na hub. Sa pamamagitan ng pag-install ng sistema ng AI para sa pag-optimize ng cutting parameter, ang kagamitan ay maaaring mag-adjust ng feed rate (80-150mm/min) at bilis ng spindle nang real time batay sa materyal na aluminum alloy (tulad ng 6061-T6), upang mapanatili ang surface roughness ng gulong na hub sa Ra0.8 μm, na hindi na nangangailangan ng karagdagang polishing upang matugunan ang pre-treatment na kinakailangan bago ito maspray; Para sa iba't ibang sukat ng gulong, maaaring i-switch ng kagamitan ang mga parameter ng proseso nang isang-click gamit ang programa, na pinaikli ang oras ng pagpapalit mula sa dating 2 oras hanggang 15 minuto.
Ang mga resulta ng pagpapatupad ay lubos na lumampas sa inaasahan: ang cycle ng pagproseso ng isang piraso ay nabawasan mula 60 minuto hanggang 35 minuto, at ang pang-araw-araw na kapasidad ng produksyon ay tumaas mula 200 set hanggang 380 set; Ang error sa end face runout ng gilid ng gulong ay matatag na kontrolado sa ≤ 0.03mm, at ang paglihis sa timbangang dinamiko ay bumaba mula 7% patungong 0.8%, na nakakatugon sa pamantayan ng ISO 1940-1 G2.5; Matapos tanggalin ang proseso ng manu-manong pagpo-polish, ang gastos sa pagmamanupaktura ng bawat isang wheel hub ay bumaba ng 12%, at ang haba ng buhay ng tool ay nadagdagan ng 40% dahil sa pag-optimize ng mga parameter. Ang IoT module ng kagamitan ay kayang kumuha nang real-time ng 12 mahahalagang datos tulad ng cutting force at temperatura ng spindle. Kasama ang predictive maintenance algorithms, ito ay makapagtaas sa kabuuang rate ng paggamit ng kagamitan mula 82% patungong 95% at bawasan ang taunang downtime ng 320 oras.
Ang VTC80A ay ganap na nagbago sa aming paraan ng produksyon. Sinabi ng direktor ng pagmamanupaktura ng kumpanya, 'Ngayon ay kayang matugunan ang mahigpit na mga pangangailangan ng mga bagong sasakyang pinapagana ng enerhiya para sa mas magaan na wheel hub (na may kawastuhan sa kontrol ng kapal na ± 0.1mm), at natutugunan din nito ang mabilis na pangangailangan sa produksyon ng maraming modelo ng sasakyan, na nagdala sa amin ng pangmatagalang mga order mula sa mga pangunahing kumpanya ng kotse.' Ang kaso na ito ay nagpapatunay na ang CNC vertical lathes ay naging pangunahing kagamitan upang malampasan ang dobleng hadlang ng presisyon at kahusayan sa mass production ng mga gulong para sa mga bagong sasakyang pinapagana ng enerhiya sa pamamagitan ng kolaboratibong inobasyon ng "hardware rigidity+process integration+intelligent control".
EN
