In het domein van de productie van voertuigen met nieuwe energie is de wielnaaf niet alleen het kernonderdeel dat het voertuiglichaam draagt, maar heeft het lichtgewichtontwerp en de precisie van de bewerking ook direct invloed op de actieradius en de rijveiligheid van het voertuig. Een toonaangevende fabrikant van wielen voor voertuigen met nieuwe energie stond ooit voor een productiebottleneck: voor 18-22 inch aluminiumlegeringswielen vereist de traditionele bewerking drie machines om achtereenvolgens draaien, frezen en boren uit te voeren, met een bewerkingstijd per stuk van wel 60 minuten. Vanwege meerdere klemmingsoperaties overschrijdt de wobblefout van het wielvlak 0,05 mm, en de dynamische balansafwijking bedraagt 7%. Tegelijkertijd treden er gemakkelijk bramen op tijdens het snijden van aluminiumlegering bij hoge snelheid, wat leidt tot extra arbeidskosten van 15% voor navoegende polijstprocessen.
Gebruiksite van klant
Om dit dilemma op te lossen, introduceerde het bedrijf het VTC80A CNC verticale draaibankcentrum van Taiyun CNC-machinegereedschap, en bouwde een geïntegreerd bewerkelingssysteem met "single machine multi energy". De installatie maakt gebruik van een vliegtuigkwaliteit gietijzeren bed en een vierpunts steunconstructie, waarbij de stijfheidsverdeling is geoptimaliseerd middels eindige-elementenanalyse. De trillingsdemping is 60% hoger dan de sectorstandaard en kan stabiel een radiale snijkraft van 12 kN weerstaan tijdens het snelsnijden van aluminiumlegeringen; uitgerust met FANUC 31i-B5 CNC-systeem en volledig gesloten regelkring met meetlint, bereikt het een positioneernauwkeurigheid van ± 0,01 mm en een herhaalpositieernauwkeurigheid van ± 0,007 mm, wat nauwkeurig aansluit bij de tolerantie-eisen voor de kromming van velgen en wielen van ± 0,02 mm. In reactie op de hechtingskenmerken van aluminiumlegering zaagbladen, gebruikt de hoofdspindel van de installatie een olenevelsmeringsysteem in combinatie met keramisch gecoate zaagbladen, waardoor effectief de vorming van spanafzettingen wordt onderdrukt.
Aangepaste wielnabfixture
Op het gebied van technologische innovatie heeft de installatie een doorbraak bereikt met "het voltooien van het hele proces in één opspanning": de geïntegreerde draaispil (maximale snelheid van 1000 t/min) en de 8-pozities servotoolhouder (wisseltijd van 1,2 seconde) kunnen continu de buitenomtrek draaien, boutgaten boren en afschuinen van wielnabgrondstukken uitvoeren. Door het installeren van een AI-systeem voor snijparameteroptimalisatie kan de installatie de voedingssnelheid (80-150 mm/min) en spilsnelheid in real-time aanpassen op basis van het aluminiumlegeringsmateriaal (zoals 6061-T6), zodat de oppervlakteruwheid van de wielnab stabiel wordt gehouden op Ra0,8 μm, zonder dat navoeging of polijsten nodig is om te voldoen aan de voorbehandelingsvereisten voor spuiten; Voor wielen van verschillende afmetingen kan de installatie met één druk op de knop via het programma overschakelen naar andere bewerkingsparameters, waardoor de omsteltijd van traditioneel 2 uur wordt gereduceerd tot 15 minuten.
De implementatieresultaten overtroffen de verwachtingen ver: de bewerkingscyclus per stuk werd ingekrompen van 60 minuten naar 35 minuten, en de dagelijkse productiecapaciteit steeg van 200 sets naar 380 sets; De axiale run-outfout van het velgoppervlak wordt stabiel gehandhaafd op ≤ 0,03 mm, en de dynamische balansafwijking daalde van 7% naar 0,8%, in overeenstemming met de ISO 1940-1 G2.5-norm; Na het schrappen van het handpolijstproces daalden de productiekosten per velg met 12%, terwijl de levensduur van de gereedschappen dankzij parameteroptimalisatie met 40% verlengd werd. De IoT-module van het apparaat kan in real-time 12 belangrijke gegevens verzamelen, zoals snijkraft en spindeltemperatuur. In combinatie met voorspellende onderhoudsalgoritmen kan dit de algehele gebruiksfrequentie van het apparaat verhogen van 82% naar 95% en de jaarlijkse stilstandtijd verminderen met 320 uur.
VTC80A heeft onze productiemethode volledig veranderd. De directeur van de fabriek zei: 'Nu kunnen we voldoen aan de strenge eisen van voertuigen met nieuwe energie voor lichtgewicht velgen (nauwkeurigheid van de wanddikte ± 0,1 mm), en tegelijkertijd voldoen aan de behoefte aan snelle productie voor meerdere voertuigmodellen, waardoor we langetermijnopdrachten hebben gewonnen van toonaangevende autofabrikanten.' Dit geval bevestigt dat CNC-vlakdraaiers via samenwerkingsinnovatie van "hardware-stijfheid + procesintegratie + intelligente regeling" uitgegroeid zijn tot kernapparatuur om de dubbele knelpunten van precisie en efficiëntie te doorbreken bij massaproductie van wielen voor voertuigen met nieuwe energie.
EN
