В областта на производството на превозни средства с нови енергийни източници, стъпалката на колелото не само е основен компонент, който поема теглото на автомобила, но нейният лек дизайна и прецизността при механичната обработка директно влияят на пробега и шофьорската безопасност. Веднъж водещ производител на колела за превозни средства с нови енергийни източници е бил изправен пред производствено задържане: за алуминиеви сплавени колела с размери 18-22 инча, традиционната обработка изисквала три машини, за да извършат последователно точене, фрезоване и пробиване, като цикълът за обработка на единична детайл достигал до 60 минути. Поради многократно зажимане, отклонението на торцовия люфт надхвърляло 0,05 мм, а отклонението в динамичния баланс достигало 7%. Едновременно с това при високоскоростната обработка на алуминиева сплава често се образували заравания, които изисквали допълнителни трудови разходи от 15% за последващи полирни процеси.
Място на употреба от клиент
За преодоляване на това затруднение, компанията въведе CNC вертикален център за обработка VTC80A от машинния инструмент Taiyun CNC и създаде интегрирана система за обработка с „единичен стан – множество функции“. Устройството използва леярен чугунен корпус от авиационен клас и четири точково поддържаща конструкция, като разпределението на огъваемостта е оптимизирано чрез анализ чрез метода на крайните елементи. Производителността при вибрационно гасене е с 60% по-висока от стандартната за индустрията и може устойчиво да издържи радиална рязеща сила от 12 kN по време на високоскоростно рязане на алуминиев сплав; Оснащено с CNC система FANUC 31i-B5 и напълно затворен контур на управление с мрежов мащаб, постига точност на позициониране ± 0,01 mm и повтаряща се точност на позициониране ± 0,007 mm, точно съответстваща на изискванията за допуснати отклонения при кривината на автомобилни джанти и колелни дискове от ± 0,02 mm. В отговор на залепващите свойства на алуминиевите рязещи инструменти, шпинделът на устройството използва система за смазване с маслен мъх, комбинирана с керамично покрити рязещи инструменти, които ефективно потискат образуването на стружечни отлагания.
Персонализирана фиксираща приспособа за стъпало на колело
Що се отнася до технологичните иновации, оборудването постига пробив с „извършване на целия процес при едно закрепване“: комбинираният обработващ шпиндел (максимална скорост 1000 об/мин) и серво инструменталното шаси с 8 станции (време за смяна на инструмента 1,2 секунди) могат непрекъснато да извършват обработка на външния диаметър, свредене на болтови отвори и фасоване на заготовки за стъпала. Чрез монтиране на система за оптимизация на параметрите на рязане с изкуствен интелект, оборудването може в реално време да регулира скоростта на подаване (80–150 мм/мин) и скоростта на шпиндела според типа алуминиев сплав (например 6061-T6), като по този начин грапинестостта на повърхността на стъпалото може да се контролира стабилно на Ra0,8 μm, без да се налага последваща полировка, за да се отговаря на изискванията за предварителна обработка преди напръскване; За различни размери на колела оборудването може с едно кликване чрез програма да превключва параметрите за обработка, намалявайки времето за преустройство от традиционните 2 часа до 15 минути.
Резултатите от внедряването надхвърлиха очакванията: цикълът на обработка на единична детайл бе съкратен от 60 минути до 35 минути, а дневният производствен капацитет се увеличи от 200 комплекта на 380 комплекта; Отклонението на торцовото биене на автомобилната гума е стабилно контролирано при ≤ 0,03 мм, а отклонението при динамично балансиране е намалено от 7% на 0,8%, което отговаря на стандарта ISO 1940-1 G2.5; След отмяната на ръчния процес за полирване, производствената себестойност на единичен колан намаля с 12%, а животът на инструмента се удължи с 40% благодарение на оптимизацията на параметрите. IoT модулът на устройството може в реално време да събира 12 ключови данни, като сила на рязане и температура на шпиндела. В комбинация с алгоритми за предиктивно поддържане, това позволява увеличаване на комплексната степен на използване на устройството от 82% до 95% и намаляване на годишното простоюване с 320 часа.
VTC80A напълно промени производствения ни режим. „Директорът по производство на компанията каза: „Сега можем да отговаряме на строгите изисквания на превозните средства с нова енергия за леки колелни дискове (точност на контрола на дебелината на стенката ± 0,1 mm), както и на нуждите от бързо производство на множество модели превозни средства, което ни осигури дългосрочни поръчки от водещи автомобилни компании.“ Този случай потвърждава, че CNC вертикални токарни машини са станали основно оборудване за преодоляване на двойните ограничения в точността и ефективността при масовото производство на колела за превозни средства с нова енергия чрез съвместно иновации в „хардуерна твърдост + процесна интеграция + интелигентен контрол“.
EN
