I produksjonen av kjøretøy med ny energi er hjulnavet ikke bare en kjernekomponent som bærer karosseriet, men dessuten påvirker lettviktsdesign og nøyaktighet i presisjonsbearbeiding direkte rekkevidden og kjøresikkerheten til kjøretøyet. En ledende produsent av hjul til nye energikjøretøy sto en gang overfor en produksjonsflaskehals: for 18–22 tommer aluminiumslegeringshjul krever tradisjonell behandling tre maskiner for å utføre svinging, fresing og boring sekvensielt, med en syklustid per del på opptil 60 minutter. På grunn av flere innspenninger overstiger feilen for aksialslag på hjulkanten 0,05 mm, og dynamisk ubalanserate når opptil 7 %. Samtidig oppstår det lett spåner ved høyhastighetskapping av aluminiumslegering, noe som fører til ekstra arbeidskostnader på 15 % til etterfølgende poleringsprosesser.
Kundens brukssted
For å løse dette dilemmaet, innførte selskapet VTC80A CNC vertikalskiver fra Taiyun CNC-verktøymaskin, og bygget et integrert bearbeidingssystem med "enkelmaskin flerenergi". Utstyret har en seng i flygrads støpejern og en firepunktsstøttekonstruksjon, og stivhetsfordelingen er optimert gjennom elementmetodeanalyse. Vibrasjonsdempingsevnen er 60 % høyere enn bransjestandarden, og den kan stabilt tåle den radiale skjærekraften på 12 kN under høyhastighetsskjæring av aluminiumslegering; Utstyret er utstyrt med FANUC 31i-B5 CNC-system og helt lukket regulering med gittermål, og oppnår en posisjoneringsnøyaktighet på ± 0,01 mm og gjentatt posisjoneringsnøyaktighet på ± 0,007 mm, noe som nøyaktig samsvarer med toleransekravene til felg og felgkrumning på ± 0,02 mm. For å håndtere de klissete egenskapene ved aluminiumslegeringsverktøy, bruker maskinens spindel et olkvelesmerteringsystem kombinert med keramisk belagte verktøy, noe som effektivt undertrykker dannelse av spånlegringer.
Tilpasset hjulnavfeste
Når det gjelder teknologisk innovasjon, har utstyret oppnådd et gjennombrudd med å "fullføre hele prosessen i én oppspenning": den integrerte dreiespindelen (maksimal hastighet på 1000 o/min) og 8-stasjoners servoverktøyholder (verktøybyttetid på 1,2 sekunder) kan kontinuerlig fullføre yttersirkeldreiing, bolthullboring og avfasing av hjulnavemner. Ved å installere et AI-system for optimalisering av skjæreparametere, kan utstyret justere matehastigheten (80–150 mm/min) og spindelhastigheten i sanntid i henhold til aluminiumslegeringsmaterialet (som 6061-T6), slik at overflateruheten til hjulnavet kan kontrolleres stabilt til Ra0,8 μm, uten behov for etterfølgende polering for å oppfylle forbehandlingskravene for sprøyting. For forskjellige hjulstørrelser kan utstyret bytte prosesseringsparametere med ett klikk gjennom programmet, noe som reduserer omstillingstiden fra tradisjonelle 2 timer til 15 minutter.
Implementeringsresultatene overgikk forventningene med god margin: bearbeidingstiden per enkeltdel ble forkortet fra 60 minutter til 35 minutter, og daglig produksjonskapasitet økte fra 200 sett til 380 sett; hjulfelgens aksiale usikkerhet holdes stabil på ≤ 0,03 mm, og dynamisk balanseavvik er redusert fra 7 % til 0,8 %, i samsvar med ISO 1940-1 G2,5-standard; etter at manuell polering ble fjernet, sank tilvirkningskostnaden per enkelt hjulfelg med 12 %, og verktøylivslengden ble forlenget med 40 % takket være optimalisering av parametere. IoT-modulen på enheten kan sanntidsovervåke 12 nøkkeldatapunkter som kraft under skjæring og spindeltemperatur. Kombinert med algoritmer for prediktiv vedlikehold, kan dette øke den totale utnyttelsesgraden av utstyret fra 82 % til 95 % og redusere årlig nedetid med 320 timer.
VTC80A har fullstendig endret vår produksjonsmetode. «Produksjonsdirektøren i selskapet sa: 'Nå kan vi oppfylle de strenge kravene fra ny energi-biler når det gjelder lettvikting av hjulnav (kontrollnøyaktighet for veggtykkelse ± 0,1 mm), og samtidig møte behovet for rask produksjon av flere bilmodeller, noe som har sikret oss langsiktige ordrer fra ledende bilprodusenter.» Dette eksempelet bekrefter at CNC-vertikalboremaskiner har blitt kjerneutstyr for å overvinne de doble flaskehalene når det gjelder presisjon og effektivitet i masseproduksjonen av hjul til nye energi-biler, gjennom samarbeidsinnovasjon på «maskinvare-stivhet + prosessintegrasjon + intelligent styring».
EN
