No campo da fabricación de vehículos de nova enerxía, o cubo da roda non só é o compoñente central que soporta o corpo do vehículo, senón que o seu deseño lixeiro e a precisión do mecanizado afectan directamente á autonomía e á seguridade na condución. Un fabricante líder de rodas para vehículos de nova enerxía chegou a atopar un obstáculo na produción: para rodas de aluminio de 18-22 polegadas, o proceso tradicional require tres máquinas para completar sucesivamente o torneado, o fresado e o taladrado, cun ciclo de procesamento por peza de ata 60 minutos. Debido a múltiples suxeicións, o erro de oscilación da cara final da roda supera os 0,05 mm, e a taxa de desviación de balance dinámico alcanza o 7%. Ao mesmo tempo, é frecuente a formación de rebarbas durante o corte a alta velocidade do aluminio, o que require un custe adicional de man de obra do 15% nos procesos posteriores de pulido.
Sitio de uso do cliente
Para superar este dilema, a empresa introduciu o centro de torneado CNC vertical VTC80A da ferramenta máquina Taiyun CNC, e construíu un sistema de mecanizado integrado con "única máquina multienerxía". O equipo adopta unha cama de ferro fundido de grao aeroespacial e unha estrutura de soporte de catro puntos, e a distribución de rigidez está optimizada mediante análise por elementos finitos. O rendemento de redución de vibracións é un 60% superior ao estándar do sector, podendo soportar de forma estable a forza radial de corte de 12 kN durante o corte a alta velocidade de aliaxes de aluminio; Equipado co sistema CNC FANUC 31i-B5 e control totalmente en bucle pechado con regra de rede, alcanza unha precisión de posicionamento de ± 0,01 mm e unha precisión de repetición de posicionamento de ± 0,007 mm, adaptándose exactamente aos requisitos de tolerancia da curvatura do cubo e do aro da roda de ± 0,02 mm. En resposta ás propiedades adhesivas das ferramentas de corte de aliaxe de aluminio, o fuso do equipo utiliza un sistema de lubricación por nebulización de aceite, combinado con ferramentas de corte recubertas de cerámica, suprimindo eficazmente a formación de acumulacións de virutas.
Fixación personalizada do cubo da roda
En canto a innovación tecnolóxica, o equipo conseguiu un avance ao "completar todo o proceso nun so aprixe": o fuso integrado de torneado (velocidade máxima de 1000 r/min) e o porta-ferramentas servo de 8 postos (tempo de cambio de ferramenta de 1,2 segundos) poden completar continuamente o torneado do círculo exterior, o taladrado dos orificios para parafusos e o biselado dos semiprodutos de cubos de roda. Ao instalar un sistema de optimización de parámetros de corte por IA, o equipo pode axustar en tempo real a velocidade de avance (80-150 mm/min) e a velocidade do fuso segundo o material de aluminio (por exemplo, 6061-T6), logrando que a rugosidade superficial do cubo se poida controlar establemente en Ra0,8 μm, sen necesidade dun posterior pulido para cumprir cos requisitos de pretratamento para a pulverización; Para tamaños diferentes de rodas, o equipo pode cambiar os parámetros de procesamento cun só clic mediante o programa, reducindo o tempo de troca tradicional de 2 horas a 15 minutos.
Os resultados da implementación superaron con creces as expectativas: o ciclo de procesamento por peza reduciuse de 60 minutos a 35 minutos, e a capacidade de produción diaria aumentou de 200 conxuntos a 380; O erro de oscilación da cara final do raio da roda está estabilizado nun ≤ 0,03 mm, e a taxa de desviación do equilibrio dinámico reduciuse do 7% ao 0,8%, cumprindo coa norma ISO 1940-1 G2.5; Tras eliminar o proceso manual de pulido, o custe de fabricación dun único cubo diminuíu un 12%, e a vida útil das ferramentas aumentou un 40% grazas á optimización dos parámetros. O módulo IoT do dispositivo pode recoller en tempo real 12 datos clave, como a forza de corte e a temperatura do fuso. Combinado con algoritmos de mantemento predictivo, pode incrementar a taxa de utilización global do dispositivo do 82% ao 95% e reducir o tempo de inactividade anual en 320 horas.
O VTC80A cambiou completamente o noso modo de produción. O director de fabricación da empresa dixo: 'Agora podemos satisfacer os rigorosos requisitos dos vehículos de nova enerxía en canto á lixeireza das buxías (precisión no control do grosor das paredes ± 0,1 mm), e tamén as necesidades de produción rápida de múltiples modelos de vehículos, o que nos permitiu acadar pedidos a longo prazo de empresas automobilísticas principais'. Este caso confirma que os torno verticais CNC se converteron no equipo fundamental para superar os dous obstáculos xêmeos da precisión e a eficiencia na produción masiva de rodas para vehículos de nova enerxía mediante a innovación colaborativa de "rigidez do hardware+integración de procesos+control intelixente".
EN
