Amikor egy CNC-gép tényleges működési minőségéről beszélünk, a megmunkálószög nagyban befolyásolja az eredményt. Különböző dőlési szögek különböző feladatokra alkalmasak, attól függően, hogy milyen anyagokat dolgoznak fel és milyen vágásokat kell végezni. Vegyük például a 30 fokos beállítást. Ezt gyakran választják olyan munkákhoz, ahol lágyabb féleket dolgoznak fel, vagy könnyebb terhelésű munkákat végeznek, ahol a pontosság fontosabb, mint a sebesség. A gép ezen szög mellett jobban kezelhető, a rezgésproblémák minimalizálásával. A 45 fokos szög elterjedt, mert a forgács tisztábban távozik a vágási területről, így a hosszabb ideig tartó termelési folyamatok simábban zajlanak. A legtöbb gépkezelő megerősítené, hogy ez a középponti szög kiválóan használható napi alkalmazásokra, legyen szó alumínium alkatrészekről vagy acélkomponensekről. A 60 fokos beállítás pedig akkor válik igazán előnyössé, amikor kemény anyagokat, például titánötvözeteket vagy rozsdamentes acél alapanyagokat dolgoznak fel. Mindenki, aki már töltött időt gépgyárban, tudja, hogy a 45 fokos beállítások valóban kiemelkedő eredményt nyújtanak a fémforgácsok hatékony eltávolításában különböző gyártási folyamatok során.
Az EMKO szerszámgépek dőlt kialakítása lényegesen hatékonyabbá teszi a forgács eltávolítását megmunkálás közben. Itt a gravitáció a mienk, mivel segíti a fémforgácsonak az áramlását, így csökkentve a beragadás lehetőségét és biztosítva a zavartalan működést. Amikor a forgácsot elvezetik a vágási területről, ez a kialakítás lehetővé teszi, hogy a termelés folyamatosan folytatódjon, ne legyen szükség állandó leállásokra és újraindításokra. Egyes ipari adatok szerint, amelyeket megtekintettünk, a gyártók körülbelül 30%-os javulást mértek a forgácseltávolítás hatékonyságában az ilyen típusú gépek használata során. Ez azt jelenti, hogy a gyárak hosszabb ideig üzemelhetnek karbantartási szünetek nélkül, miközben a minőség állandó marad a szerszámgépen készülő különböző alkatrészek esetében is.
Az egydarabból készült öntvényből készült dőlt ágyas CNC esztergák valóban fontosat kínálnak a jó teljesítményhez – egyszerűen masszívnak és nehéznek tűnnek, amikor ránéz az ember. Ennek a gépnek a kialakítása extra merevséget biztosít, ami pontosabb megmunkálást jelent munka közben, és hosszabb élettartamot magának a gépnek. Egyes ipari jelentések valóban említik, hogy a növelt merevség akár 50%-kal is fokozhatja a megmunkálási pontosságot, bár a valós világban tapasztalt eredmények a körülményektől függően eltérhetnek. A legfontosabb az, hogy az öntvény alap megtartja az egész gép stabilitását működés közben, és biztosítja, hogy a gép évekig elviselje a rendszeres használatot különböző gyártási környezetekben, ahol a megbízhatóság számít.
A lineáris vezetékek nagy szerepet játszanak a CNC-forgógépekhez szükséges szűk tűrések elérésében, amelyek nagy pontosságú munkavégzéshez szükségesek. Ezek a rendszerek lehetővé teszik a gépalkatrészek sima és pontos mozgását a teljes mozgástartományukon. A tűrések akár 0,001 hüvelyk (kb. 0,0254 mm) pontosságig is elérhetők, ha ezeket a vezetékeket megfelelően telepítik és karbantartják. Sok műhelyvezető elmondja, hogy a pontosabb mozgáselvezetés egyike azoknak a fő előnyöknek, amelyek a lineáris vezetékek használatának elterjedését serkentik, hiszen ez közvetlenül javítja a végső CNC-alkatrészek pontosságát. Nem meglepő, hogy egyre több műhely alkalmazza ezeket napjainkban, különösen olyan iparágakban, ahol akár a legkisebb eltérés is komoly minőségi problémákat vagy költséges újragyártást eredményezhet.
A szerszámorsó-teljesítmény nagyban hozzájárul ahhoz, hogy a CNC gépek mennyire hatékonyan tudnak nagy sebességű vágást végezni és mekkora az általános hatékonyságuk. Vegyük például a dőlt ágyas CNC esztergákat, amelyeknél általában állítható az orsó sebessége, és némely csúcsmodell ténylegesen elérheti a 10 000 fordulat/perc feletti sebességet is. Amikor a gépek ilyen magas sebességen működnek, a ciklusidő jelentősen csökken, és a vágási folyamat sokkal hatékonyabbá válik. Gyártóüzemekből származó valós adatok azt mutatják, hogy ezeknél a magasabb sebességeknél a megmunkálási idő jelentősen csökken, ami azt jelenti, hogy a gyárak ugyanannyi idő alatt több terméket tudnak előállítani. A legtöbb vállalat azt tapasztalja, hogy érdemes különféle orsósebesség-opciókat figyelembe venni a megfelelő berendezések kiválasztásakor. A megfelelő döntés attól függ, hogy milyen jellegű feladatokat kell napi szinten elvégezni, és a sebesség, valamint más tényezők, mint például a szerszám kopása és az anyagtípus közötti egyensúlyt kell tartani.
A golyósorsókon lévő előfeszítés nagyban hozzájárul a játék csökkentéséhez és a pontosság növeléséhez CNC-forgógépeken. Olyan ágazatokban, mint a légiipar és az autóipar, ahol az alkatrészeket minden egyes alkalommal pontosan azonos módon kell legyártani, ezek az előfeszített rendszerek elengedhetetlenné válnak. Az ilyen gépek olyan pontos mozgásokat igényelnek, amelyek elérhetik a 0,00005 hüvelyk (inch) tűrési határt. Ez a finom vezérlés lehetővé teszi a gyártóüzemek számára, hogy összetett alkatrészeket készítsenek szigorú minőségi előírásoknak megfelelően. Ezen képességnek köszönhetően sok üzem a döntöttágyas CNC-forgógépek irányába fordul a munkájához, különösen olyan feladatoknál, ahol a hibahatár egyszerűen nem engedhető meg.
A CNC megmunkálás során a strukturális stabilitás nagyon fontos, különösen akkor, amikor nehéz munkafolyamatok érik a gépeket. A ferde ágyas CNC esztergák általában jobb strukturális ellenállást nyújtanak, mint a sík ágyas társaik. Az ilyen gépekbe épített dőlés ténylegesen segíti az egyenletesebb súlyeloszlást az egész kereten, ami azt jelenti, hogy keményebb feladatokat is el tudnak viselni anélkül, hogy annyira meghajolnának. Azok a műhelyek, amelyek mindkét típust használták, számoltak be arról, hogy észrevehető különbségek vannak a gépek meghajlásában vagy elcsavarodásában üzem közben. Azok számára, akik nagy projekteken dolgozó, megbízható gépeket keresnek, a ferde ágyas megoldás a legjobb választás. Ez különösen érthető a repülésgyártásban, ahol a komponenseknek szigorú tűréshatárokat kell teljesíteniük, valamint a nagy alkatrészekkel nap mint nap dolgozó fémmegmunkáló üzemekben.
Az ágyazott CNC esztergák jelentős előnye a vágóerők kezeléséből fakad. Amikor megfelelően be van állítva, ezek a gépek csökkentik a rezgéseket, így minden simábban és stabilabban működik. A gép dőlésszöge valójában a vágóerőket éppen abba az irányba tereli, amerre természetesen haladniuk kellene, így csökken a rázkódás és a zavaró zaj a működés közben. A gyakorlat azt mutatja, hogy a csökkentett rezgés következtében a szerszámok tovább tartanak, miközben megőrzi a szükséges pontosságot a minőségi munkához. Olyan feladatoknál, ahol a szerszámoknak hosszú termelési folyamatok alatt is éleseknek kell maradniuk, és ahol a pontosság nem csúszhat meg, az ágyazott esztergák a legtöbb gyártási környezetben jobban teljesítenek, mint a síkágyas modellek.
Az döntés ferde ágyas és síkágyas CNC esztergák között valóban attól függ, hogy milyen feladatokra alkalmasak legjobban az egyes gépek. A ferde ágyas modellek kiválóan használhatók a repülőgépiparban, mivel képesek elérni a repülőgépalkatrészekhez szükséges rendkívül szűk tűréshatárokat. Ezek a gépek bonyolult alakzatokat is képesek kezelni, és pontosságuk megmarad hosszabb termelési folyamatok során is. A síkágyas esztergákat általában kisebb mennyiségekben dolgozó műhelyekben találjuk. Lehetővé teszik az esztergások számára, hogy könnyedén váltogassanak különböző kis alkatrészek között, közben minimális állásidőt okozva. A CNC technológia jelenlegi trendjei azt mutatják, hogy egyre több műhely dől el a ferde ágyas rendszerek irányába. Ez teljesen logikus, ha figyelembe vesszük olyan iparágakat, mint a repülőgépipar, ahol a megbízható és konzisztens eredmények elérése a legfontosabb. Azok a műhelyek, amelyek nagyobb pontosságot szeretnének elérni, általában idővel inkább az ilyen ferde ágyas kialakítások mellett döntenek.
A Fanuc és a Siemens CNC rendszerek kiemelkednek a gyártási körökben, mert kiváló pontosságvezérlést nyújtanak, ami ma már szinte elengedhetetlen a CNC megmunkáláshoz. Mi is teszi őket különlegessé? Olyan fejlett algoritmusok, amelyek finomhangolják a műveleteket, így az eredmények állandóan magas minőségűek maradnak. Nézzük meg néhány lenyűgöző funkciójuket, például az automatikus szerszámkorrigálást és a valós idejű felügyeleti funkciókat, amelyek valóban növelik az egész megmunkálási folyamat hatékonyságát. Ipari jelentések egyre inkább azt mutatják, hogy ezek a rendszerek kiválóan működnek automatizálás esetén, ami sokat elárul megbízhatóságukról összetett gyártási feladatok elvégzésekor. Egy adott üzemben a hibaszázalék körülbelül 30%-kal csökkent, miután áttértek a régebbi modellekről Fanuccal felszerelt gépekre. Ez a fajta javulás nem történik meg véletlenül.
A többállású toronyrendszer valóban csökkenti a beállítási időt, és lehetővé teszi a bonyolultabb gyártási folyamatok zökkenőmentesebb lebonyolítását. Ami különösen hasznossá teszi ezeket a rendszereket, az az, hogy az üzemeltetők gyorsan váltogathatnak különféle megmunkálási feladatok között anélkül, hogy manuálisan leállítanák az egész folyamatot. Ez jelentősen csökkenti a gyártási időveszteséget. Amikor a vállalkozások több műveletet is egyetlen beállításban kombinálnak, általában jelentősen csökken a ciklusidő, ami azt jelenti, hogy ugyanannyi idő alatt több alkatrész készül el. Egyes üzemek 15% körüli költségcsökkenést jelentettek az ilyen rendszerek bevezetését követően, ami jól mutatja, mennyire hatékonyan tudják optimalizálni a folyamatokat. Még a bonyolultabb feladatok, például a megmunkálás és fúrás egyidejű végzése is lényegesen egyszerűbbé válik ezekkel a rendszerekkel, hiszen már nincs szükség a gépek folyamatos újra konfigurálására az egyes lépések között.
Az aprófémek hatékony eltávolítása és a hűtőfolyadék megfelelő kezelése mindent eldönt a gépek hosszabb üzemeltetésében és optimális teljesítményének fenntartásában. A modern integrált rendszerek hatékonyan kezelik ezeket a problémákat, időben eltávolítják a forgácsot, mielőtt problémát okozna, és biztosítják a hűtőfolyadék cirkulációját ott, ahol a legfontosabb. Mindenki, aki már töltött időt gépgyártásban, tudja, mennyi gondot okozhat a rossz forgácskezelés karbantartáskor. Kutatások szerint a CNC-gépek, amelyek rendelkeznek jó integrált forgácselszállító rendszerrel és megfelelő hűtőfolyadék-kezeléssel, csökkentik a karbantartási állásidőt körülbelül 25%-kal. Ez azt jelenti, hogy több alkatrész készül el meghibásodások között, és a gépek terhelése is kisebb, mivel megelőzhető a túlmelegedés. Azoknak a műhelyeknek, akik komolyan gondolják a versenyképességet, ezeknek az üzemeltetési részleteknek a megoldása nemcsak előnyös, hanem elengedhetetlen a hosszú távú, stabil minőségű termelés érdekében.
A lejtős ágyas CNC esztergák valódi előnyöket kínálnak az autóalkatrészek gyártásában, különösen akkor, amikor hosszú fémtengereket kell elkészíteni, amelyek motorokba és sebességváltókba kerülnek. Az autógyártók pontosságot és gyors átfutási időt is igényelnek, ahol ezek az ágyazott gépek különösen jók. Ezek a gépek jobban kezelik a forgácsolási maradékokat, és stabilitást mutatnak még magasabb sebességek mellett is, mint a hagyományos megoldások. Egyes üzemek azt tapasztalták, hogy tengeralakítási idő jelentősen csökkent a lejtős ágyazású modellekre való áttérés után. Ennek az az oka, hogy ezek az esztergák úgy működnek, hogy a vágóerőt a gravitációval együtt, nem ellene dolgozva helyezik el. Ez csökkenti a gép rezgését, és lehetővé teszi, hogy az alkatrészek felülete sokkal simább legyen, megfelelve a szigorú autóipari előírásoknak. Vegyük példaként a Ford Michigan állambeli gyártóüzemét, ahol múlt évben több ilyen lejtős ágyazású rendszert is telepítettek, és nemcsak gyorsabb kimenetet, hanem kevesebb selejtes alkatrészt is tapasztaltak a gyártósoron.
A hardvergyártók folyamatosan küzdenek azzal, hogy olyan alkatrészeket készítsenek, melyeknek bonyolult formájuk és szögük van. Éppen itt jönnek jól az ferdeágyas CNC esztergák, mivel csökkentik a beállítási időt, ami gyorsabb termelési folyamatot eredményez. Számos üzem jelentése szerint ezek a gépek általában körülbelül 20%-kal rövidítik a beállítási időt a hagyományos modellekhez képest. Nagy különbséget jelent, ha azokkal a kacskaringós és bonyolult felületekkel kell foglalkozni, amelyeket a szabvány berendezések nehezen kezelnek. Az operátorok értékelik, milyen gyorsan lehet szerszámokat cserélni és beállításokat módosítani a feladatok között. Egy helyi üzem gépésze múlt héten elmondta, hogy a vízszintes ágyról ferdeágyas gépekre való áttéréssel az átlagos feladatok elvégzéséhez szükséges időt majdnem a felére csökkentették. Mindenképpen érdemes megfontolni, ha szűk határidők és összetett tervek jellemzőek a mindennapi műveletekre.
A repülőgépipar rendkívül szűk tűréshatárokat ír elő alkatrészek megmunkálásakor, különösen a sugárhajtóművekben található kritikus komponensek esetében. Éppen itt jönnek jól az elforgatott ágyas CNC esztergák. Ezek a gépek stabil felépítéssel rendelkeznek, és kifejezetten precíziós munkákhoz tervezték őket. A teljes megmunkálási folyamat során megtartják az állandóságot, ami azt jelenti, hogy kevesebb hibás darab keletkezik a végső termékben. A repülőgépalkatrészeket gyártó üzemek valós adatbázisa azt mutatja, hogy az üzemek hibarátája jelentősen csökken, amikor áttérnek elforgatott ágyas elrendezésre. Vegyünk példaként egy gyártót, aki tavaly elkezdte használni ezeket az esztergákat turbinalapátokhoz. A minőségellenőrző csoport már szinte azonnal mérhető javulást tapasztalt, a selejtarány körülbelül 30%-kal csökkent. Az üzemvezető kifejtette, hogy a dolgozók most kevesebb időt töltenek hibák javításával, és több idő áll rendelkezésükre a tényleges termelésre. Éppen ezek a gyakorlati előnyök azok, amelyek miatt a gondolkodásban előrelévő repülőgépipari vállalatok egyre inkább áttérnek az elforgatott ágyas technológiára a legnagyobb igénybevételt jelentő megmunkálási feladatoknál.
EN
