У области производње индустријских високонапонских мотора (10 kV и више), кућиште мотора служи као носач за статорско језгро. Толеранција пречника ограничавача, нормалност руба у односу на осу и цилиндричност коморе лежаја директно утичу на стабилност рада мотора (национални стандард GB/T 1993-1993 захтева да толеранција пречника ограничавача буде IT7 нивоа, нормалност ≤ 0,05 mm/m, а цилиндричност коморе лежаја ≤ 0,008 mm). Један велики произвођач индустријских мотора сусреће се са традиционалним процесним блокадама при обради кућишта мотора од флексibilног гвожђа Φ 300–600 mm (QT500-7): процес захтева три операције: „груба обрада спољашњег пречника на хоризонталном стругу → прецизна бушења коморе лежаја на вертикалној бушној машини → обрада постављених отвора на ручној бушној машини“. Више пута причвршћивање доводи до тога што коаксијалност између ограничавача и коморе лежаја прелази 0,1–0,15 mm, а интензитет вибрација током рада мотора прелази 1,8 mm/s (прихватљива вредност ≤ 1,1 mm/s), са временом обраде по комаду до 75 минута; истовремено, интермитентни удар који настаје приликом резања флексibilног гвожђа резултира веком трајања алата од тврдог металa само 40–50 комада/сечиво, а трошак алата за резање кућишта једног мотора прелази 50 јуана.
Scenariji korišćenja kod kupca
Како би се решила ова дилема, компанија је увела Кеде ЦНЦ ВТЦ70 ЦНЦ вертикални струг и успоставила искључив систем производње кућишта мотора који комбинује обраду под великим оптерећењем са процесом фиксације у једној позицији. Опрема има цели челични ливени базични део од авионског гвожђа (са дебљином зида ливенке од 90 мм), који је прошао кроз двоструко склањање напетости „природно старење током 12 месеци + вибрационo старење током 72 сата“, у комбинацији са статичким хидростатичким водилицама са четири тачке подршке (носивост ≥ 50 kN), а структурна чврстоћа је оптимизована методом анализе коначних елемената. Радијална чврстоћа при резању износи 35 kN/mm, што омогућава стабилно подношење радијалног ударног оптерећења од 22 kN током резања ковког ливa; опремљена је ФНК ЦНЦ системом и потпуно затвореном контролом помоћу решетке (резолуција 0,05 μm), постиже тачност позиционирања ± 0,007 mm и поновљену тачност позиционирања ± 0,01 mm, тачно задовољавајући захтеве дозвољеног отклонa нивоа H6 за комору лежаја. Узимајући у обзир карактеристике интермитентног резања ковког ливa, опрема је опремљена високоснажним вратилом (45 kW) и двоструким системом високог притиска за хлађење (унутрашњи притисак хлађења 1,2 MPa, спољашњи проток хладњака 40 L/min), у комбинацији са алатима од легуре WC Co ултра финог зрна (са додатком NbC појачане фазе, ударна жилавост ≥ 15 MPa · m¹/²), чиме се ефикасно сузбија оштећивање алата.
Stezanje kućišta motora
У погледу технолошке иновације, опрема је постигла двоструки прорив у „интеграцији процеса + тешком стабилном резању“ за обраду кућишта мотора: интегрисањем хидрауличног стега са четири чекића пречника Φ 800mm (силa стега до 150kN), серво револвера са 8 станција (време замене алата 1,6 секунде) и радијалног силог сеосера (излазни момент 350N · m), може да заврши прецизно обраду спољашњег круга кућишта мотора (допуштена грешка IT6 ниво), прецизно бушење коморе лежаја (цилиндричност ≤ 0,006mm), формирање стопера (пречник допуштене грешке ± 0,015mm), фрезовање торца (равнoст ≤ 0,03mm), као и бушење и нарезивање 20-24 монтажне рупе (позиционa допуштена грешка ≤ 0,1mm) у једном циклусу. Кao одговор на потешкоће контроле коаксијалности, иновативно смо усвојили „метод интегрисане обраде референтне тачке“: узимајући унутрашње отворе кућишта мотора са оба краја као референтну основу, подаци о тренутној обради се прикупљају помоћу система за мерење на машини (тачност мерења ± 0,001mm), динамички компензујући деформацију трагова изазвану тежином радног предмета, тако да је коаксијалност између стопера и коморе лежаја стабилно контролисана на ≤ 0,04mm. За сложене структуре попут ребара за расипање топлоте, опрема користи Y осу и C осу са интерполацијом повезивања како би остварила једнократно формирање тродимензионалних површина, избегавајући трагове алата изазване традиционалним преносом процеса.
Резултати имплементације у потпуности задовољавају стандарде индустријских мотора високог напона: циклус обраде по комаду скраћен је са 75 минута на 42 минуте, а дневни капацитет производње повећан је са 120 на 220 комплета; Цилиндричност лежајног простора кућишта мотора је ≤ 0,006 mm, коаксијалност између отпорника и лежајног простора је ≤ 0,04 mm, а нормалност торне површине у односу на осовину је ≤ 0,03 mm/m, што у потпуности испуњава захтеве стандарда GB/T 1993-1993 „Методе хлађења ротирајућих електричних машина“ и IEC 60034-1; Интензитет вибрација током рада мотора смањен је са 1,8 mm/s на 0,8 mm/s, а стопа прекорачења вибрација смањена је са 22% на 1,5%; Трајање алата продужено је за 60% (до 65–80 комада по секачу) због дизајна отпорног на ударе, а трошак алата по једном кућишту мотора смањен је на 32 јуана; Интелигентни дијагностички систем уграђен на опреми може у реалном времену пратити убрзање вибрација главног вратила (учестаност узорковања 1 kHz) и флуктуације силе резања. У комбинацији са моделом предвиђања хабања алата, општа искоришћеност опреме повећана је са 76% на 93%, а годишњи простој смањен за 480 сати.
VTC70 rešava protivrečnost između 'obradе velikim opterećenjem i precizne kontrole' naših kućišta za visokonaponsku opremu. Glavni inženjer kompanije izjavio je: 'Naš motor od 20 MW ne samo da je prošao CE certifikaciju, već zadovoljava zahtev za 100.000 sati rada bez kvarova u ključnim oblastima kao što su nuklearne elektrane i velike hemijske industrije. Ovo nam daje osnovnu konkurentnost za istraživanje visokoklasnog tržišta.'. Ovaj primer potvrđuje da je CNC vertikalni strug postao ključna oprema za prevazilaženje kvaliteta i efikasnosti u proizvodnji industrijskih visokonaponskih kućišta kroz duboku saradnju „dizajna konstrukcije za teški rad + inovacije integracije procesa + inteligentne precizne kontrole“.
EN
