Sa larangan ng pagmamanupaktura ng mga industrial na mataas na boltahe na motor (10kV pataas), ang katawan ng motor ang nagsisilbing pangunahing suporta para sa stator core. Ang toleransya ng di-ametro ng takip, ang pagiging perpendikular ng huling mukha sa aksis, at ang pagkakabilog ng kuwarto ng lagusan ay direktang nakakaapekto sa katatagan ng operasyon ng motor (ang pambansang pamantayan GB/T 1993-1993 ay nangangailangan na ang toleransya ng di-ametro ng takip ay nasa antas na IT7, ang pagiging perpendikular ay ≤ 0.05mm/m, at ang pagkakabilog ng kuwarto ng lagusan ay ≤ 0.008mm). Isang malaking tagagawa ng industrial na motor ang nakakaharap sa tradisyonal na hadlang sa proseso kapag pinoproseso ang katawan ng motor na Φ 300-600mm na ductile iron (QT500-7): kailangang dumaan ito sa tatlong proseso: "pahalang na turning machine para sa paunang pag-turn ng panlabas na bilog → patayong boring machine para sa eksaktong pag-bore sa kuwarto ng lagusan → drilling machine na may bisig para sa pagpoproseso ng butas na pag-install". Ang paulit-ulit na pagkakabit ay nagdudulot ng pagkakaiba sa coaxiality sa pagitan ng takip at kuwarto ng lagusan na umaabot sa 0.1-0.15mm, at ang lakas ng pag-uga habang gumagana ang motor ay umaabot sa mahigit 1.8mm/s (ang karaniwang katanggap-tanggap na halaga ay ≤ 1.1mm/s), na may kabuuang oras ng proseso kada piraso na umabot sa 75 minuto; samantalang, ang biglang impact na dulot ng pagputol sa ductile iron ay nagreresulta sa haba ng buhay ng bawat talim na 40-50 piraso lamang, at ang gastos sa bawat kutsilyo sa pagputol ng isang motor housing ay umaabot sa mahigit 50 yuan.
Mga senaryo ng paggamit ng customer
Upang malampasan ang suliraning ito, inilunsad ng kumpanya ang Kede CNC VTC70 CNC vertical lathe at itinatag ang isang eksklusibong sistema sa pagmamanupaktura para sa mga motor housing na nag-uugnay ng matibay na makapal na machining kasama ang proseso ng iisang clamping. Ang kagamitan ay gumagamit ng buong aviation grade cast iron bed body (na may kapal na 90mm) na dumaan sa dobleng stress relief na "natural aging na 12 buwan + vibration aging na 72 oras", na pinagsama sa apat na punto ng suportang static pressure guide rails (kapasidad ng pagdadala ≥ 50kN), at binigyang-optimize ang structural rigidity sa pamamagitan ng finite element analysis. Ang radial cutting stiffness ay umabot sa 35kN/mm, na kayang matiis nang matatag ang 22kN radial impact load habang pinuputol ang ductile iron; Kasama rito ang FNK CNC system at grating ruler full closed-loop control (resolusyon ng 0.05 μm), na nakakamit ang ± 0.007mm na positioning accuracy at ± 0.01mm na repeated positioning accuracy, na tumpak na tumutugma sa H6 level tolerance requirements ng bearing chamber. Tugon sa mga katangian ng intermittent cutting ng ductile iron, ang kagamitan ay may mataas na kapangyarihang spindle (45kW) at dalawang mataas na presyong cooling system (presyon ng loob na cooling: 1.2MPa, labas na cooling flow rate: 40L/min), na pinagsama sa ultra-fine grain WC Co alloy cutting tools (may dagdag na NbC reinforcement phase, impact toughness ≥ 15MPa · m¹/²), na epektibong pumipigil sa tool chipping.
Panginginip ng motor shell
Sa aspeto ng teknolohikal na inobasyon, nakamit ng kagamitan ang dalawang malaking pag-unlad sa "pagsasama ng proseso + matibay at matatag na pagputol" para sa pagpoproseso ng motor housing: sa pamamagitan ng pagsasama ng Φ 800mm apat na paa na konektadong hydraulic chuck (lakas ng pagkakahawak hanggang 150kN), isang 8-estasyong servo turret (1.6 segundo ang oras ng pagpapalit ng tool), at radial power tool head (350N·m ang output torque), kayang gawin nang sabay ang precision turning sa panlabas na bilog ng motor housing (toleransya sa antas ng IT6), precision boring sa bearing chamber (cylindricity ≤ 0.006mm), stop forming (toleransya sa diameter ± 0.015mm), end face milling (flatness ≤ 0.03mm), at pagbabarena at pagtatap ng 20-24 na installation hole (positional tolerance ≤ 0.1mm). Upang tugunan ang hamon sa pagkontrol ng coaxiality, inimbento namin ang "integrated benchmark processing method": gamit ang mga butas sa magkabilang dulo ng motor housing bilang reference point, kinokolekta nang real-time ang datos sa pamamagitan ng on-machine measurement system (±0.001mm ang accuracy ng pagsukat), at dinidinamikong binabayaran ang mikro-deformasyon dulot ng bigat ng workpiece, upang mapanatili ang coaxiality sa pagitan ng stopper at bearing chamber na ≤ 0.04mm. Para sa mga kumplikadong istruktura tulad ng heat dissipation ribs, ginagamit ng kagamitan ang Y-axis at C-axis linkage interpolation upang maisakatuparan ang pagbuo ng three-dimensional surface nang isang beses, na nag-iwas sa mga marka ng tool na dulot ng tradisyonal na paglipat ng proseso.
Ang mga resulta ng pagpapatupad ay sumusunod nang buo sa mga pamantayan para sa mga de-kalidad na motor na may mataas na boltahe: ang oras ng pagpoproseso bawat piraso ay nabawasan mula 75 minuto hanggang 42 minuto, at ang pang-araw-araw na kapasidad ng produksyon ay tumaas mula 120 set hanggang 220 set; Ang cylindricalidad ng silid ng lagusan (bearing chamber) ng katawan ng motor ay ≤ 0.006mm, ang coaxialidad sa pagitan ng stopper at ng silid ng lagusan ay ≤ 0.04mm, at ang perpendicularidad ng dulo sa aksis ay ≤ 0.03mm/m, na lubos na tumutugon sa mga kinakailangan ng GB/T 1993-1993 "Mga Paraan ng Paglamig para sa Mga Paikutin na Makina sa Kuryente" at sa IEC 60034-1; Ang lakas ng pag-vibrate habang gumagana ang motor ay bumaba mula 1.8mm/s hanggang 0.8mm/s, at ang rate ng labis na pag-vibrate ay bumaba mula 22% patungong 1.5%; Dahil sa disenyo na lumalaban sa impact, ang haba ng buhay ng kagamitan ay nadagdagan ng 60% (hanggang 65-80 piraso/kilay), at nabawasan ang gastos sa kagamitang pang-isang motor casing sa 32 yuan; Ang intelihenteng sistema ng diagnosis na nakalagay sa kagamitan ay kayang magbantay nang real-time sa acceleration ng panginginig ng spindle (sampling frequency 1kHz) at sa mga pagbabago ng puwersa ng pagputol. Kasama ang isang modelo ng prediksyon sa pagsusuot ng kagamitan, ang kabuuang rate ng paggamit ng kagamitan ay tumaas mula 76% patungong 93%, at nabawasan ang oras ng di-paggamit ng kagamitan sa loob ng taon ng 480 oras.
Ang VTC70 ay naglulutas sa pagkakaiba-iba sa pagitan ng 'mabigat na machining at eksaktong kontrol' ng aming mataas na boltahe na electrical casing. Ayon sa punong inhinyero ng kumpanya, 'Ang aming 20MW mataas na boltahe motor ay hindi lamang pumasa sa CE certification, kundi natutugunan rin ang pangangailangan ng 100,000 oras na walang error na operasyon para sa mga kagamitan sa mahahalagang larangan tulad ng mga nuclear power plant at malalaking industriya ng kemikal. Ito ang nagbibigay sa amin ng pangunahing kakayahang mapagkumpitensya sa pagpapalawak sa mga high-end na merkado.' Ang kaso na ito ay nagpapatunay na ang CNC vertical lathe ay naging pangunahing kagamitan upang masolusyunan ang mga bottleneck sa kalidad at kahusayan sa larangan ng produksyon ng industrial na mataas na boltahe electrical casing sa pamamagitan ng malalim na pakikipagtulungan ng "mabigat na disenyo ng istraktura + integrasyon ng proseso at inobasyon + marunong na eksaktong kontrol".
EN
