Sa larangan ng aerospace at kagamitang pang-enerhiya, ang mga impeller, bilang mga pangunahing bahagi ng lakas, ay direktang nagdedetermina sa kahusayan at katatagan ng operasyon ng makinaryang pang-fluido batay sa katumpakan ng hugis ng blade (kinakailangang profile ≤ 0.03mm) at sa coaxiality sa pagitan ng hub at mga blade (≤ 0.02mm). Ang isang mataas na antas ng tagagawa ng impeller ay nakakaharap sa tradisyonal na hadlang sa proseso kapag pinoproseso ang Φ 300-500mm titanium alloy na centrifugal impeller: kailangang dumaan ito sa tatlong proseso — "pahalang na milling machine para sa magaspang na pag-mill ng wheel hub → five axis machining center para sa tumpak na pag-mill ng blade → pahalang na turning machine para sa pagwawasto ng benchmark" — kung saan ang paulit-ulit na pagkakabit ay nagdudulot ng deviation sa profile ng blade na umaabot sa 0.06-0.08mm, pagbaba ng aerodynamic efficiency ng 12% matapos maisama ang impeller, at umabot sa 120 minuto ang processing cycle bawat piraso; samantalang, dahil sa mataas na lakas ng titanium alloy (TC4) sa mataas na temperatura at malaking cutting deformation, ang rate ng wear ng tool ay tatlong beses na mas mataas kaysa sa mga bahagi mula sa bakal, at umaabot sa higit sa 800 yuan ang gastos ng mga tool bawat isang blade wheel.
Upang malampasan ang suliraning ito, inilunsad ng kumpanya ang Demagesen Precision VTC80B CNC Vertical Turning and Milling Composite Center upang bumuo ng isang eksklusibong sistema sa pagpoproseso ng impeller na "one-time clamping full process". Ginagamit ng kagamitan ang mineral casting bed body (na may 70% na pagpapabuti sa pagpapabagal ng vibration kumpara sa cast iron), na dinamikong kinokompensahan ng laser interferometer (pinagtibay ang accuracy ng positioning sa ± 0.007mm), na pinagsama sa isang C-axis na pinapatakbo ng torque motor (indexing accuracy ± 2.5 "). Ang structural rigidity ay optima sa pamamagitan ng finite element analysis, at ang radial cutting stiffness ay umabot sa 28kN/mm, na kayang matiis nang matatag ang 18kN radial force habang naghihiwa nang mabilis ng titanium alloy; Kasama rito ang Siemens 840D SL CNC system at contact type on machine measuring probe (measurement accuracy ± 0.001mm), na nagbibigay-daan sa real-time measurement at kompensasyon ng blade profile, na tumpak na tumutugma sa mahigpit na pangangailangan ng contour degree ≤ 0.025mm. Tugon sa mga katangian ng proseso ng titanium alloy, nilagyan ang kagamitan ng liquid nitrogen cooling system (na kontrolado ang temperatura sa cutting zone sa -10 ℃) at ultra-fine grain carbide cutting tools (kabilang ang TaC coating, hardness HRC68), na epektibong pumipigil sa work hardening at tool bonding.
Mga senaryo ng paggamit ng customer
Sa aspeto ng teknolohikal na inobasyon, nakamit ng kagamitan ang dalawang malaking pag-unlad sa "pagsasama ng proseso + eksaktong kontrol sa ibabaw" sa pagmamanupaktura ng impeller: pagsasama ng isang Φ 1000mm static pressure spindle (pinakamataas na bilis 1000r/min), isang 8-station power turret (Y-axis stroke ± 100mm), at isang five axis linkage milling head (swing range ± 120°), na kayang magtapos ng precision turning sa labas ng wheel hub (toleransya IT6), precision milling sa ibabaw ng blade (contour ≤ 0.025mm), pagbuo ng balance hole (posisyonal na akurasya ≤ 0.05mm), at benchmark end face grinding (flatness ≤ 0.01mm) nang sabay-sabay. Para sa pagpoproseso ng mga kumplikadong hugis ng blade, ginagamit ang inobatibong "adaptive feed process": batay sa real-time measurement data, ang mga cutting parameter (feed rate 30-80mm/min) ay awtomatikong ina-adjust gamit ang AI algorithms, na nagpapataas ng 40% sa material removal rate habang pinapanatili ang katumpakan; Tugon sa problema ng pagbaluktot ng titanium alloy na manipis na blade (kapal ng dingding 3-5mm), ginagamit ang "layered progressive cutting method", kung saan ang depth ng bawat layer ay kontrolado sa 0.1-0.3mm, kasama ang rigid tapping system (tapping range M6-M20), upang masiguro ang 6H level na akurasya sa pagmamanupaktura ng thread.
Ang customer ay naproseso na mga tapos na produkto
Ang mga resulta ng pagpapatupad ay lubos na sumusunod sa mga pamantayan ng high-end na kagamitan: ang processing cycle bawat piraso ay nabawasan mula 120 minuto hanggang 65 minuto, at ang pang-araw-araw na kapasidad ng produksyon ay tumaas mula 30 piraso hanggang 58 piraso; Ang profile ng impeller blade ay matatag na kontrolado sa ≤ 0.025mm, ang coaxiality sa pagitan ng hub at blade ay ≤ 0.015mm, at ang surface roughness ay umabot sa Ra0.4 μm, na lubos na nakakatugon sa mga kinakailangan ng SAE AS9100 aerospace quality management system; Ang aerodynamic efficiency ng impeller ay tumaas ng 10% at pumasa na sa fluid dynamics performance certification ng TÜV Rheinland sa Germany; Dahil sa low-temperature cooling at parameter optimization, ang tool life ay nadagdagan ng 80%, at nabawasan ang gastos ng kagamitan bawat isang blade wheel sa 450 yuan; Ang intelihenteng sistema ng maintenance na naka-install sa kagamitan ay may kakayahang mag-monitor nang real time sa spindle vibration (sampling frequency na 2kHz) at tool wear. Kasama ang pagsusuri sa malalaking datos ng proseso, ang kabuuang utilization rate ng kagamitan ay tumaas mula 72% patungong 94%, at nabawasan ang taunang downtime ng 520 oras.
Ang VTC80B ay nagtagumpay sa pag-unlad mula sa 'kwalipikadong pagmamanupaktura' patungo sa 'teknikal na marunong na pagmamanupaktura' ng mga impeller na gawa sa titanium alloy. "Ang teknikal na direktor ng kumpanya ay nagsabi, 'Matagumpay nang nailapat ang aming mga impeller sa larangan ng mga engine sa eroplano at gas turbine. Hindi lamang ito pumasa sa sertipikasyon ng supplier ng Pratt&Whitney, kundi natutugunan din nito ang mahigpit na pangangailangan ng 20,000 oras na walang pagkakamali sa operasyon ng isang makina. Ito ay nagtatag ng hadlang na teknikal para sa amin sa mataas na antas na merkado ng impeller.'" Ang kaso na ito ay nagpapatunay na ang mga CNC vertical lathe ay naging pangunahing kagamitan upang malampasan ang mga hadlang sa pagganap sa mataas na antas na pagmamanupaktura ng impeller sa pamamagitan ng mas malalim na integrasyon ng 'multi-axis na arkitekturang kolaboratibo + pag-aangkop sa proseso ng materyales + marunong na kontrol sa presisyon'.
EN
