Dalam sistem brek kereta penumpang, cakera brek berfungsi sebagai komponen geseran teras, dan keselarian dua sisi, penghabisan muka akhir, dan kekasaran permukaan geseran secara langsung menentukan kelajuan tindak balas brek dan keselamatan pemanduan (standard kebangsaan GB/T 34872-2017 memerlukan selari dua muka cakera brek ≤ hingga ≤ muka habis. 0.08mm, dan kekasaran permukaan geseran menjadi ≤ Ra1.2 μ m); Jika ketepatan pemesinan tidak memenuhi standard, ia adalah mudah untuk menyebabkan haus sipi brek, bunyi abnormal brek, dan dalam keadaan kerja yang melampau, ia boleh membawa kepada lanjutan jarak brek lebih daripada 15%.
Sebuah pengilang domestik terkemuka sistem brek kereta penumpang pernah menghadapi kebuntuan dalam pemprosesan cakera brek: untuk cakera brek Φ 280-380mm (diperbuat daripada besi tuang kelabu HT250, besi tuang mulur FC250, termasuk struktur alur pengudaraan), pemprosesan tradisional memerlukan empat proses: "pemesinan kasar pelarik mendatar pada satu sisi → pemesinan kasar sisi bertentangan selepas pembalikan → pengilangan alur pengudaraan menggunakan mesin pengilat menegak → pengeboran lubang penentuan kedudukan menggunakan mesin pengebor lengan ayun", dengan kitaran pemprosesan sekeping sehingga 28 minit; Disebabkan oleh pelbagai pembalikan dan pelekap, keselarian kedua-dua sisi cakera brek kerap melebihi 0.09mm, dan ralat golekan muka hujung mencapai 0.1-0.15mm, mengakibatkan kadar lekatan pad brek yang tidak sekata sebanyak 18% semasa pencucuhan brek; Pada masa yang sama, serpihan yang dihasilkan oleh pemotongan kelajuan tinggi besi tuang kelabu mudah melekat pada alur pengudaraan, memerlukan pembersihan manual tambahan sebanyak 12%; Selain itu, mata alat haus dengan cepat akibat gegaran, dengan jangka hayat hanya 60-80 keping setiap mata, dan kos alat cakera tunggal melebihi 22 yuan.
Tapak penggunaan pelanggan
Untuk menyelesaikan dilema ini, syarikat memperkenalkan jentera lori Taiyun CNC mesin larik tegak CK525 CNC dan membina sistem pembuatan eksklusif untuk cakera brek dengan "pemesinan dua lajur serentak+proses penuh sekali pengapit". Peralatan ini menggunakan badan laci besi tuang berkekuatan tinggi secara menyeluruh (dengan ketebalan dinding tuangan 70mm), yang telah melalui rawatan pelepasan tekanan ganda iaitu "penuaan semula jadi selama 6 bulan+penuaan getaran selama 48 jam". Digabungkan dengan struktur meja gelongsor jenis kotak simetri, agihan kekukuhan dioptimumkan melalui analisis unsur terhingga. Kekukuhan pemotongan jejarian mencapai 30kN/mm, mampu menahan secara stabil daya pemotongan jejarian 14kN semasa pemotongan besi tuang kelabu; Dilengkapi dengan sistem CNC Fanuc 0i MF Plus dan kawalan gelung tertutup penuh skala kisi (resolusi 0.1 μm), ia mencapai ketepatan penetapan kedudukan ± 0.008mm dan ketepatan ulangan ± 0.005mm, sepadan tepat dengan keperluan rongga toleransi ± 0.03mm bagi keselarian dwi-permukaan cakera brek. Sebagai tindak balas kepada keperluan pemprosesan dwi-permukaan cakera brek, peralatan ini dilengkapi dengan dua lajur dan menara alat dwi-arah, spindal prestasi tinggi (kelajuan spindal 100-1000rpm/min), sistem penyejukan luaran bertekanan tinggi (tekanan penyejukan 1.0MPa, kadar aliran 30L/min) dan mesin pembuang hakis magnetik (kecekapan pembuangan hakis ≥ 60L/j), secara berkesan menekan pengumpulan hakis dan tumor mata pemotong. Pada masa yang sama, alat pemotong aloi keras bersalut AlTiN (kandungan WC Co 94%, kekerasan HRA93) dipilih untuk meningkatkan rintangan haus pemotongan.
Dari segi inovasi teknologi, peralatan ini telah mencapai dua terobosan dalam pemprosesan cakera brek iaitu "pengamiran proses + kawalan bentuk dwi-sisi secara serentak": mengintegrasikan pengapit tiga rahang 21 inci (dengan daya pencengkaman 75kN, sesuai untuk cakera brek Φ 500mm-700mm), pembawa alat servo 8 stesen bersama alat potong (masa pertukaran alat 1.4 saat), dan pembawa alat pembentukan khusus untuk alur pengudaraan. Ia mampu menyelesaikan pemesinan dwi-sisi cakera brek (kecekungan permukaan geseran ≤ 0.04mm), pemesinan tepat bulatan luar (tolok IT7), pengisar alur pengudaraan (lebar alur tolok ± 0.1mm, kedalaman tolok ± 0.05mm), serta pengeboran 4-5 lubang penentuan kedudukan (tolok diameter lubang H9, tolok kedudukan ≤ 0.12mm) dalam satu operasi sahaja. Sebagai tindak balas kepada kesukaran mengawal keselarian cakera brek pada kedua-dua belah sisi, satu proses inovatif "pemampasan serentak dwi-tiang" telah digunakan. Dengan mengumpul data daya potong (ketepatan ± 0.5%) dan penyimpangan kelajuan spindel kiri dan kanan secara masa sebenar, kadar suapan (ketepatan pemampasan 0.001mm) akan dilaraskan secara automatik bagi memastikan kawalan stabil keselarian kedua-dua sisi dalam lingkungan ≤ 0.04mm. Memandangkan besi tuang liat (FC250) mempunyai ketahanan tinggi dan rintangan potong yang tinggi, peralatan ini dilengkapi pangkalan data bahan dan proses terbina dalam yang secara automatik mencocokkan parameter pemotongan (kelajuan spindel 1500-2000p/m, kadar suapan 40-70mm/min, kedalaman potong 1.5-2.5mm) untuk mengelakkan pecah alat; Untuk penggantian cakera brek pelbagai kenderaan (seperti perbezaan spesifikasi antara sedan dan SUV), peralatan ini menyokong pelarasan parameter proses dengan satu klik (dilengkapi 35 set templat pemprosesan cakera brek), mengurangkan masa penggantian daripada 1.2 jam secara tradisional kepada 10 minit.
Cengkaman dram brek sekali
Keputusan pelaksanaan mematuhi sepenuhnya piawaian keselamatan untuk brek kereta penumpang: kitaran pemprosesan sekeping telah dikurangkan daripada 28 minit kepada 16 minit, dan kapasiti pengeluaran harian telah meningkat daripada 320 set kepada 580 set; Kesejajaran dwi-muka bagi cakera brek terkawal secara stabil pada ≤ 0.04mm, kesilapan pusingan muka hujung adalah ≤ 0.06mm, dan kekasaran permukaan geseran mencapai Ra0.8 μm, sepenuhnya memenuhi keperluan GB/T 34872-2017 "Cakera Brek Kereta Penumpang" dan piawaian EU ECE R90; Kadar ketidaksepadanan pad brek semasa pencucuhan brek telah berkurangan daripada 18% kepada 2.5%, manakala kadar aduan bunyi abnormal semasa pencucuhan brek daripada pelanggan telah berkurang sebanyak 92%; Jangka hayat alat telah dipanjangkan sebanyak 50% (sehingga 90-120 keping/pisau) disebabkan oleh pengoptimuman penyejukan dan penyesuaian parameter, mengurangkan kos alat seunit cakera kepada 14 yuan. Pada masa yang sama, proses pembersihan serpihan secara manual telah dimansuhkan, mengurangkan kos buruh seunit cakera sebanyak 8 yuan; Modul diagnostik pintar yang dilengkapi pada peralatan boleh mengumpul data masa nyata seperti suhu spindel (resolusi 0.1 ℃), beban arus (ketepatan ± 0.8%), dan lain-lain. Digabungkan dengan algoritma ramalan haus alat, kadar penggunaan komprehensif peralatan telah meningkat daripada 78% kepada 95%, dan masa pemberhentian tahunan telah berkurang sebanyak 320 jam.
CK525 telah menyelesaikan secara menyeluruh percanggahan utama antara 'kawalan serentak presisi dua permukaan dan kecekapan pengeluaran pukal' untuk cakera brek. Pengarah pengeluaran syarikat tersebut menyatakan, "Kini cakera brek kami tidak sahaja lulus pensijilan PPAP (Proses Kelulusan Komponen Pengeluaran) daripada syarikat kereta terkemuka seperti Volkswagen dan Toyota, malah turut memenuhi keperluan utama kenderaan tenaga baharu untuk sistem brek 'bising rendah, jangka hayat panjang'. Ini telah meletakkan asas utama bagi kami memenangi pesanan padanan tahunan daripada syarikat kereta arus perdana. Kes ini mengesahkan bahawa pelarik CNC tegak telah menjadi peralatan utama untuk menembusi kebuntuan 'ketepatan keselamatan dan kecekapan kos' dalam bidang pembuatan cakera brek kereta penumpang melalui kolaborasi mendalam 'rekabentuk keras palam dual + kawalan bentuk serentak dua permukaan + penyesuaian bahan dan proses'.
EN
