Таван тэнхлэгийн CNC машинд үйлдвэрлэлийг шинэ түвшинд аваачдаг тул хэрэгсэл боловсруулах үедээ бүх таван тэнхлэг нь зэрэг хөдөлдөг. Энэ нь маш нарийн дүрс, хэлбэртэй деталь боловсруулах үед ч хэрэгсэл нь деталь дээр зөв байрлаж, зөв чиглэлд байх боломжийг олгодог. Систем нь гурван шулуун хөдөлгөөн (X, Y, Z) болон ихэвчлэн A ба C эсвэл B ба C гэж тэмдэглэгддэг хоёр эргэх хөдөлгөөнийг нэгтгэснээр ажилладаг. Маш олон муруй, өнцгийн хэлбэртэй деталь үйлдвэрлэдэг үйлдвэрүүдэд энэ нь байрлалыг засварлахын тулд зогсохгүйгээр маш нарийн деталь үйлдвэрлэх боломжийг олгоно. Үр дүн нь? Нийтлэгөөрөө илүү нарийвчлалтай, хуучин аргуудтай харьцуулахад хурдан үйлдвэрлэлт.
Үнэхээр 5 тэнхлэгийн машинчлалыг зөв хийх нь маш ихээр машины инструментийн замыг хэрхэн сайн боловсруулахаас болон RTCP эсвэл эргэх инструментийн төв цэгийн чадвар сайтай эсэхээс хамаардаг. RTCP зөв ажиллаж байвал үнэхээр гайхамшigtай зүйл болдог. CNC хяналтын төхөөрөмж эдгээр эргэх хэсгүүд хөдөлж байх үед инструмент байрших байрын ямар ч шилжилтийг тасралтгүй тохируулдаг. Энэ нь бүх зүйл жигд байлгаж, машины бүх хэсэг хачирхалтай өнцөгт байрлаж байсан ч багажийн үзүүр шаардлагатай байранд яг л байх боломжийг олгодог. Ийм бодит цагийн засваргүйгээр нарийн нарийвчлалтай хайчлах үед байршилтын олон төрлийн алдаа гарах болно. Тэгээд л, үнэ ихтэй тоног төхөөрөмжөөсөө тогтмол бус үр дүн авахыг хэн ч хүсэхгүй гэдгийг хүлээж авъя. Бүх таван тэнхлэг урвууралгүйгээр зөв ажиллавал инструментүүд материалыг натураллан дагаж зам явдаг. Энэ нь хайчлах гадаргуунуудад илүү сайн өнцгийг өгч, эцэст нь хуучин арга замаас илүү нарийн дэлгэрэнгүй болон нарийн зөвшөөрөлтэй деталь үйлдвэрлэх боломжийг олгодог.
Хоёр чиглэлийн үнэхээр 5 тэнхлэгт ба 3+2 тэнхлэгт хэмжилт хоёул 5 тэнхлэгийг ашигладаг боловч хооронд нь зарим чухал ялгаа байдаг. 3+2 тэнхлэгт хэмжилтийг заримдаа байрлалын 5 тэнхлэгт гэж нэрлэдэг бөгөөд энд машин түрэлсэн хэсгийг хоёр эргэлтийн тэнхлэгийг ашиглан эхлээд байрлуулж, дараа нь тэдгээрийг түгжих замаар ердийн 3D огтлолтыг хийдэг. Энэ нь түгжсэний дараа хэрэгсэл нь огтлолтын явцад өнцгөө өөрчлөх боломжгүй тул нарийн дүрсүүд ихэвчлэн хэд хэдэн янзын тохируулгатай байх шаардлагатай. Энэ нь гадаргуун дээр алдартай алхам маягийн тэмдгүүдийг үлдээх, мөн ерөнхийдөө бага чанартай гадаргуугийн төгсгөлд хүргэдэг. Нөгөө талаас, жинхэнэ зэрэгцээ 5 тэнхлэгт хэмжилт нь бүх 5 тэнхлэгийг бүх явцад хамтдаа хөдөлгөж байдаг. Энэ тасралтгүй хөдөлгөөн нь зогсолтгүй цэвэр хэрэгслийн зам, илүү сайн дүрсийн нарийвчлал, маш сайн гадаргуугийн төгсгөлд боломжийг олгодог. Эдгээр давуу талууд нь нарийн төвөгтэй байдлыг шаарддаг авиацийн үйлдвэрлэл, анагаах ухааны багаж хэрэгсэл үйлдвэрлэл, матриц үйлдвэрлэл зэрэг салбарт маш ихээр чухал ач холбогдолтой болгодог.
5 тэнхлэгт зэрэгцээ машинд ажиллах үед шугаман тэнхлэгүүд (X, Y, Z) болон эргэх тэнхлэгүүд (A, C) бодит цагийн кинематик удирдлагын дотор бүрэн холбогдсон байх шаардлагатай. Энд явагдаж буй зүйл нь үнэхээр гайхалтай юм – машиныг хэсэг бүрийн харьцангуйгаар хэрэгсэл зөв өнцгөөр барихад боломжийг олгодог бөгөөд ингэснээр нарийн гурван хэмжээст контуруудыг завсарлага, алдаагүйгээр боломжоор болгоно. Орчин үеийн CNC системүүд урьдчилан хөдөлгөөнийг хийж байх үедээ дараагийн алхамд хэрэгсэл хаашаа явах ёстойг тооцоолж чаддаг. Ийм нарийн нарийвчлал нь авиапланы далавчийн жигд муруй, нарийвчлалтай загварын дагуу багтах анагаах ухааны имплант эсвэл өөрөөр бол хичнээн долоо хоногийн ажил хийх шаардлагатай байсан уран бүтээлүүдийг үйлдвэрлэгчдэд үйлдвэрлэх боломжийг олгодог. Хуучин арга замуудтай харьцуулахад юу вэ? Зарцуулсан материал багасч, алдааг засварлахад зарцуулах цаг хамаагүй багасна.
Турбины шилүүдийг үйлдвэрлэхэд нисэх онгоцны салбар нь жинхэнэ 5 тэнхлэгт зэрэгцээ машинчлалыг тоглоомын дүрмийг өөрчлөх шийдэл болгон хөрвүүлсэн. Нэгэн томоохон үйлдвэрлэгч энэ удаад турбины шилүүдийн нарийн агаарын хэлбэртэй, маш нарийн зөвшөөрөх хязгаартай шахагчийн шилүүдийг үйлдвэрлэхдээ тасралтгүй 5 тэнхлэгт хөдөлгөөнд шилжсэн. Тэнхлэгүүдийн хооронд бодит цагт координаци хийгдсэнээр хэрэгсэл зогсохгүй, дахин байрлуулах шаардлагагүйгээр шилний гадаргуугийн дагуу чөлөөтэй огтлолт хийх боломжтой болсон. Үр дүн нь өөрөө яриад байна: хуучин арга замтай харьцуулахад үйлдвэрлэлийн хугацаа ойролцоогоор 60% буурсан ба Ra 0.4 микрон хүртэлх гадаргуугийн төгсгөлд хүрсэн нь хамгийн эрч хүчтэй аэродинамик шаардлагад ч нийцсэн. Энэ нь 3+2 индексжүүлэх уламжлалт арга замаас илүү үр ашгийг хангаж, чанарын үзүүлэлтээр давуу талтай байна.
Машинд алхах технологийн судалгаа нь жинхэнэ 5 тэнхлэгийн зэрэг алхах арга нь улам бүр 3 болон 2 тэнхлэгийн аргаас харьцуулахад гадаргуугийн замын нарийвчлалыг ойролцоогоор 40 хувиар сайжруулдагийг харуулж байна. Энэ сайжруулалтын шалтгаан нь хэрэгслүүдийн тасралтгүй хөдөлгөөнд оршдог бөгөөд энэ нь бүх процессийн туршид тогтмол хайчлах даралтыг хадгалж байдаг. Машинууд байрлалын өөрчлөлтөөс хойш зогсож, дахин эхлэх үедээ тасралтгүй ажиллаж байгаа үед үлдээхгүй байсан жижиг алхмууд, дутагдалтай цэгүүдийг үлдээдэг. Гоолгогчийн динамик болон агаарын урсгалын онцлог шаарддаг хэсгүүдийн хувьд эдгээр жижиг ялгаанууд нь маш их ач холбогдолтой байдаг учраас бүрэн гоо зүйн дутагдал нь нийт ажиллагааг хүчтэй нь муутгаж болно.
Анхдагч 3-тэнхлэгт машин ашиглан нарийн хэсгүүдийг боловсруулах үед ихэвчлэн тус бүрд нь хэд хэдэн тохируулга шаардлагатай байдаг. Тэд бүрхэвчийг солих болон дахин гар аргаар зохицуулах бүрт алдаа гарах магадлал ихэсдэг. Энд байна л 5-тэнхлэгт CNC боловсруулалт жинхэнэ давуу талыг нь харуулдаг. Нэмэлт эргэх тэнхлэгүүдийн тусламжтайгаар эдгээр машинууд нэг удаагийн суурьлал дээр бүх ажлыг гүйцэтгэж чаддаг. Одоо огтлогч хэрэгсэл машины доторх хэсгийг авахгүйгээр доогуур орох, гүдгэр хэсгүүд, ганц биш өнцгийн гадаргуунууд зэрэг хүндрэлтэй цэгүүдэд хүрч чаддаг. Энэ нь олон удаагийн суурьлалын явцад цугладаг жижиг алдаануудыг багасгаж, бүх деталийг тогтмол, ижилхэн нарийвчлалтайгаар гаргадаг. Нисэх онгоцны хэсгүүд эсвэл мэс заслын багаж хэрэгсэл үйлдвэрлэдэг компаниудад энэ ялгаа маш чухал учир нь тэдгээрийн бүтээгдэхүүнүүд анхнаас эхлэн хүчтэй нарийн төвөгтэй байдал болон бат жигд нарийвчлалыг шаарддаг.
Машины 5 тэнхлэгийн хөдөлгөөнийг нэгэн зэрэг хийх үед үйл ажиллагааны хоорондох алдагдсан минутууд багасна. Хэсгүүдийг зогсоож дахин байрлуулах шаардлагагүй, бага тооны хэрэгслээ солих шаардлагатай бөгөөд нийт цагийн алдагдал бага байдаг. Машин нь үйлдвэрлэлийн явцад хайчлах хэрэгслийг зөв байрлалд байлган, илүү хурдан орцны хурд ба ажлын гадаргуугаас илүү сайн чипийг зайлуулна. Тодорхой өнцгүүдэд сайн ажилладаг бөгөөд хэтэрхий хатамхай бус богино хэрэгслүүд нь хэрэгслүүдийг хурдан износруулах хэлбэлзлийг багасгадаг. Эдгээр бүх зүйлс нь эцсийн бүтээгдэхүүний нарийвчлал, хэмжилтийн нарийвчлал болон гадаргуугийн чанарыг алдагдуулахгүйгээр үйлдвэрлэлийн хурдыг нэмэгдүүлдэг. Ийм шилжилт хийсэн дэлгүүрүүд өөрсдийн гарцанд илүү сайжруулалт гарсан талаар мэдээлж байна.
5 тэнхлэгийн зэрэгцээ боловсруулалт хийх үед гол давуу тал нь машин боловсруулалт хийж буй деталь дээр хэрэгслийн цэвэрлэх чиглэлийг тасралтгүй тохируулдаг тул хэмжээсийн нарийвчлал сайжирдаг. Систем энэ тохируулгыг тасралтгүй хийсээр байх тул хэрэгсэл замаасаа хазайх үзэгдэл багасаж, хэрэгсэл тус бүр ойролцоогоор ижил хэмжээний материал авч ядаж байна. Орчин үеийн компьютерийн тоон хяналт (CNC) системүүд энэ ажиллагааг илүү дэвшилтэт болгож байна. Тэдгээрийн систем ажиллаж байх үед машин дахь халуун өөрчлөлт, материалуудын багцын хоорондох ялгаа зэрэг зүйлсийг бодолцон засварлаж өгдөг. Энэ нь томоохон төслүүд эсвэл нарийн нарийвчлал шаарддаг деталь боловсруулахад ч гэсэн үйлдвэрлэгчдэд тогтмол сайн үр дүн гаргах боломжийг олгодог.
5 тэнхлэгийн машинд үед хэрэгсэл тогтмол өнцгөөр баригдаж байдаг тул маш гөлгөр гадаргуу үүсгэдэг бөгөөд ихэвчлэн нэмэлт цэвэрлэх алхамуудыг хэрэггүй болгодог. Хүртээмжийн хүчийг жигд тараах нь хурц хэлбэлзэл, чанга дууны асуудлыг багасгадаг тул машинчид нарийн чөлөөт хэлбэртэй деталь бэлтгэх үед ч толины чанартай үр дүнг гаргаж авдаг. Энэ тогтвортой хүртээний тохируулгын өөр нэг давуу тал бол хэрэгслийн илүү урт нас юм. Учир нь хүртээний ирмэгт цацрагдах хэмнэлт илүү жигд тархдаг. Энэ нь үйлдвэрлэгчид хамгийн нарийн ажлынхандаа итгэдэг төмөр, алмазан бүрхүүлтэй үнэтэй хэрэгслүүдийн хувьд маш чухал. Олон үйлдвэрийн газар хэрэгсэл солих зардлаас хэмнэж, илүү сайн чанартай деталь гаргаж авдаг нь орчин үеийн машинд үйлдвэрлэлийн арга боловсруулалтын талаар ярих үед түгээмэл дурддаг зүйл юм.
Нийлмэл хэлбэлзүүр болон детальтай ажиллах үед дэвшилтэт CAM (Компьютерийн тусламжтай үйлдвэрлэл) програм нь тэдгээр нарийн 5 тэнхлэгийн хэрэгсэлийн замыг тохируулахад чухал болдог. Гараар кодлох нь олон тэнхлэгт үйлдлийн хамт гарч буй бүх хөдөлгөөнт хэсгүүдийг зохицуулахад тохиромжгүй юм. Сайн тал нь эдгээр орчин үеийн системүүд мөргөлдөөнөөс зайлсхийх замыг тодорхойлох, хамгийн нарийн геометрийг ч боловсруулах чадвартай байдагт оршдог. Мөн олон үйлдвэрийн тайлангийн дагуу эдгээр хэрэгслүүдийг ашиглахад програмчлалын цаг ойролцоогоор 40% хүртэл багасдаг. Тэдгээр нь CAD загваруудтай шууд холбогддог тул хэрэгтэй байдаг. Энэ холбоос нь загварчлагчдын анхны санааг машинийн зааварт нарийвчлалтайгаар хөрвүүлэхийг хангаж, байгуулалтаас эхлээд бүтээгдэхүүн хүртэлх бүх процессыг улам хялбар болгодог.
Таван тэнхлэг зэрэг хөдөлж байх үед хэрэгслийн барих төхөөрөмж боловсруулж буй деталь эсвэл бэхэлгээний цэгт мөргөх магадлал их байдаг. Иймээс өнөөдрийн CAM програм хангамж нь бодит цагийн симуляци, мөргөлдөөний сануулга зэрэг боломжуудыг системдээ шууд оруулсан байдаг. Програмчлалчид бүх машины огторгуй дахь хөдөлгөөнийг жинхэнэ ажиллуулахаас өмнө харж чаддаг тул боломжит асуудлыг эрт илрүүлж, хэрэгслийн траекторыг харгалзан өөрчилдөг. Энэ нь практикт юуг илэрхийлэх вэ? Хүндэвтэй мөргөлдөөнөөс үүдэлтэй үнэтэй машины гэмтэл багасдаг тул хэн ч хүлээгдээгүй мөргөлдөөнд орохгүй. Мөн амжилтгүй туршилтын ажиллагааны дараа гарч буй хаягдсан материалд зарцуулдаг мөнгийг ч аж ахуй нэгжүүд хэмнэдэг. Үүнээс гадна ажилчид тоног төхөөрөмжийн ойролцоо илүү аюулгүй байдаг бөгөөд бүх зүйл санал болгосон хөдөлгөөний дагуу явагдаж, санамсаргүй мөргөлдөөнөөр бус тул деталь чанартай гардаг.
5 тэнхлэгт CNC програмчлалын хамгийн сүүлийн үеийн хандлага бол CAM програм хангамжид хиймэл оюун ухааныг нэвтрүүлэх явдал юм. Эдгээр системүүд өмнөх машинд боловсруулах өгөгдлүүд, материалын ялгаатай төрлүүд хэрхэн таслагдаж байгааг, хэрэв ч хэрэгслийн элэгдэл хугацаа өнгөрөх тутамд хэрхэн өөрчлөгдөж байгааг судалж, тохируулгуудыг автоматаар өөрчилдөг. Энэ нь сонирхолтой тал нь хиймэл оюун ухаан урьдчилан сэргийлэх боломжгүй асуудлуудыг илрүүлж, хооллох хурдыг нисэх явцад тохируулж, хэрэгслийн замыг өөрчилж, ихэвчлэн операторуудад хэдхэн даралтаар хангалттай байх зэргээр оновчтой таслалт хийдэг. Эдгээр хиймэл оюун ухааны шийдлийг хэрэгжүүлсэн үйлдвэрүүд машинд суурилуулах хугацаагаа хурдасгасан, материал их хэмжээгээр алдагдахаас сэргийлсэн, хэсгүүд нь анхны удаа гарах үедээ тогтвортой байдаг болсон гэж тайлагнаж байна. Нийлмэл геометр болон нарийн зөвшөөрөлтэй ажилладаг үйлдвэрлэгчдэд энэ нь өнөөгийн нарийн боловсруулалтын арга барилд шилжилтийн цэг болохыг илтгэж байна.
EN
